研究了罩式退火生產的ti+nb超低碳烘烤硬化鋼板的織構。主要包括不同冷軋壓下率條件下生產的冷軋板和退火板的織構,熱軋、冷軋和退火織構演變,退火板不同厚度處的織構。結果表明,在冷軋壓下率80%條件下生產的退火板在γ取向線上的織構較為強烈,具有較好的深沖性能;再結晶退火織構對形變織構具有明顯的遺傳性;退火板不同部位織構具有相似特征,中心{111}織構較多。

對試驗鋼進行了控軋控冷、烘烤和時效試驗,采用拉伸試驗機、光學顯微鏡和透射電鏡等對試驗樣品進行了力學性能檢測與顯微組織分析。結果表明:與冷軋烘烤硬化鋼相比,試驗鋼控軋控冷后的強度、塑性、n值和r值優良;抗拉強度400mpa級的試驗鋼其bh值和bht隨著預應變的增大而增大,最大bh值和bht值可分別達到180mpa和120mpa左右;試驗鋼具有良好的時效性能。

８０年代以來，隨著冶金工業生產技術和設備的發展，高強度鋼板在轎車車身外面板的制造中得到了廣泛地應用。超低碳高強度烘烤硬化鋼板——ｅｌｃｂｈ鋼板的開發和研究已取得很大進展，該鋼板具有很好的深沖性和抗凹陷性。重點介紹了國內外開發和研究ｅｌｃｂｈ鋼板的最新進展

烘烤硬化鋼板很好地解決了汽車板的強度、沖壓性能和覆蓋件局部抗凹陷性之間的矛盾,在汽車制造業等方面得到了廣泛的應用,是當今世界汽車用鋼板生產領域的研究熱點之一。介紹了烘烤硬化汽車鋼板的生產技術以及國內外烘烤硬化汽車鋼板的應用現狀,并對烘烤硬化汽車鋼板的最新研究進展進行了闡述。

采用金相觀察和極圖分析方法進行了研究。研究表明,回復階段,再結晶晶粒和結構均未出現;再結晶完成階段.由于具有較高的冷軋變形儲能,{111}取向的晶粒優先形核、長大;晶粒長大階段,{111}取向的品粒吞并其他取向的品粒而繼續長大并趨于均勻;通過增大退火均熱溫度和均熱時間來延長品粒長大階段是提高深沖性的有效措施。

近日邯鋼公司成功試制汽車用超低碳烘烤硬化鋼鍍鋅板hc220bd＋z，規格為0．8mm×1250mm，表面質量均為一級。烘烤硬化鋼的特點是沖壓成形前較軟、易成形加工，通過涂漆中的烘烤過程使屈服強度增加，主要用于汽車外覆蓋件。隨著汽車工業的發展，烘烤硬化鋼用量正逐年增加，特別是在國內、外的中高端轎車的應用較為廣泛。

研究了平整率(0～3.3%)和自然時效對830℃退火0.7mm超低碳烘烤硬化鋼板(%:0.0030c、0.008nb-0.003ti、0.0030n和0.0030c、0.012nb-0.012ti、0.0042n)力學性能和烘烤硬化性能的影響。結果表明,最初隨平整率增加,由于柯氏氣團減少和位錯密度增加,屈服強度降低;當0.008nb-0.003ti鋼平整率達到0.48%,0.012nb-0.012ti鋼平整率達到0.26%時,屈服強度降至最低;平整率繼續增加由于冷加工硬化增強,鋼的屈服強度升高。平整率過低和過高,均會導致烘烤硬化性能下降。平整率控制在0.5%～1.5%時,鋼板能獲得較低的屈服強度、較高的斷后伸長率和最大的烘烤硬化性能。鋼板經自然時效3個月,烘烤硬化性能和延伸率下降。

雙相鋼的基本成分為c和mn，有時為了提高淬透性還添加一定量的cr和mo。dp鋼是由低碳鋼或低碳微合金鋼經兩相區熱處理或控制軋制工藝而得到的一種高強度鋼，包括熱軋、冷軋、電鍍和熱鍍鋅產品。雙相鋼板鋼的顯微組織主要為鐵素體和馬氏體，熱軋dp鋼的生產通過控制冷卻來得到鐵素體和馬氏體的組織，冷軋和熱鍍鋅dp鋼通過鐵素體和奧氏體兩相區退火和隨后的快速冷卻來得到鐵素體和馬氏體組織。

介紹了鞍鋼ａ２２０ｂｈ烘烤硬化冷軋鋼板的開發，研究了預應變、時效溫度、保溫時間對烘烤鋼板硬化值的影響，測定了時效指數。試驗證明，鞍鋼生產的烘烤硬化鋼板是屈服強度≥２２０ｍｐａ，具有適中烘烤硬化值及良好成形性的汽車用鋼板，能夠滿足汽車實際生產需要。

通過測定化學成份和箱式退火條件對鋁鎮靜鋼烘烤硬化性和snoek峰值高度的影響,采用箱式退火工藝,生產了抗壓痕性極好的作汽車外殼用的烘烤硬化冷軋薄板。發現采用箱式退火工藝,將總碳含量降到0.02%以下,退火溫度提高到α/γ臨界范圍就能生產烘烤硬化薄板。同時發現,添加硅和磷。減少錳含量也能提高烘烤硬化性,烘烤硬化性是由大約10ppm的固溶碳引起的應變時效產生的,而且表明鋼廠能夠成功地生產非時效性的,γ值高的烘烤硬化薄板。

在實驗室模擬對比了經不同冶金工藝(加nb及加nb+ti)處理的兩種bh鋼的磷化效果。利用掃描電鏡sem及電子探針epma分析發現,加nb+ti處理的bh鋼磷化膜相對均勻穩定。結合gds表面元素分析結果認為,相對低mn成分及低溫退火處理是獲得高品質磷化膜的關鍵冶金影響因素。

通過定量相分析研究了nb-ti微合金化超低碳烘烤硬化鋼(%:0.002c、0.01～0.02nb、0.01～0.02ti、0.0028～0.0042n)的析出相,建立了試驗鋼固溶c含量的計算公式。結果表明,隨固溶c含量計算值的增加,鋼板的烘烤硬化性bh_2值增大;隨冷軋板退火溫度(810～850℃)的增加,bh_2值增加;820℃退火時,640℃卷取的鋼板bh_2值高于710℃卷取的鋼板bh_2值。

實驗研究了汽車用冷軋超低碳烘烤硬化鋼板的成分、熱軋冷軋及退火工藝對鋼組織性能的影響規律,并分析了冷軋后連續退火和罩式退火不同條件下鋼中析出第2相粒子形態和鋼板的織構變化。

當使用過厚的熱軋坯料和過高的冷軋壓下率時,nb+ti處理的高強度烘烤硬化(elcbh)鋼板的連續退火再結晶提前發生,同時晶粒長大速度減慢。

研究了p、ti、c、n等元素對超低碳高強度烘烤硬化(bh)鋼板的強度、塑性和烘烤硬化值的影響,結果可見,c0.004%,n0.0047%,p0.094%,ti0.017%的鋼板具有較好的綜合性能。

對汽車外覆蓋件用bh220烘烤硬化鋼進行了不同溫度(室溫～180℃)的單向拉伸試驗,主要研究了變形溫度對bh220鋼拉伸性能的影響。結果表明:bh220鋼拉伸性能具有明顯的溫度敏感性;隨著溫度的升高,屈服強度、抗拉強度和屈強比呈先降低又升高的規律,其臨界溫度為120℃左右;強度系數k隨溫度升高呈下降趨勢,硬化指數n呈先降低、后升高和再降低的復雜趨勢;應變速率敏感指數隨溫度的升高先升高后降低,臨界溫度為60℃左右。

介紹了本鋼集團有限公司開發的260bh超低碳冷軋烘烤硬化高強鋼板的化學成分、熱軋工藝、冷軋退火工藝等,通過采用超低c加nb并添加mn、p強化元素的成分設計方案、二高一低的熱軋工藝及高溫退火工藝,試驗鋼成品獲得了良好的力學性能、應用性能,以及穩定的bh性能。

對國產烘烤硬化冷軋鋼板的力學性能、成形性能、時效性能，抗凹陷性和點焊性能進行了全面試驗，并進行了大批量汽車零件試生產。試驗證明，烘烤硬化冷鋼板是比較理想的材料。

超低碳高強度烘烤硬化鋼板的發展

國產烘烤硬化鋼板BH值的檢測與探討

采用mts拉伸試驗機和低頻內耗儀對ti處理和ti+nb+b復合處理的超低碳bh鋼退火鋼板的bh值隨預應變量、烘烤溫度和烘烤時間的變化規律以及snoek峰高和間隙固溶c原子含量進行研究。結果表明:對ti處理的超低碳bh鋼,在其它條件相同時,預變形量增加,bh值逐漸增加；隨著烘烤時間延長,bh值先增加后下降；烘烤溫度升高,bh值增加,烘烤溫度升高到250℃,擴散到位錯處釘扎位錯形成柯氏氣團的間隙固溶c原子已經接近飽和,對bh值影響幅度并不會太大。對于ti+nb+b復合處理的超低碳高強度bh鋼,存在nbc第二相粒子溶解和晶粒長大機制以及基體晶格中的間隙固溶c原子向晶界處擴散偏聚機制,兩種作用機制中固溶c原子向晶界處擴散偏聚占主導地位,從而使得退火溫度較高和退火時間延長的情況下,超低碳高強度bh鋼退火板的bh值和snoek峰高并沒有升高反而略有降低。

淺析日本夏利轎車中的烘烤硬化鋼板