基于普通原材料和工業廢渣,通過正交試驗和普通成型工藝配制出抗壓強度超過50mpa、表觀密度1950kg/m3的輕質高強混凝土材料,并給出優選配比方案,歸納出輕質高強混凝土強度、強質比與膠水比的經驗公式。

核殼型免燒陶粒由eps珠粒包裹而成,密度小、強度高,具備生產高強抗震混凝土所用粗集料的性能。核殼陶粒表面大量的微孔隙和本身的核殼結構,決定了該陶粒具有的低的彈性模量,所以地震中可以吸收較大的沖擊能量,減少了建筑物的開裂。另外,該陶粒具有低的導熱能力,以此生產的墻材具備自保溫墻體材料節能特征。陶粒混凝土建筑工程造價可降低10%,減少材料運輸重量30%~40%,核殼型免燒陶粒綜合效益顯著。

在坍落度保持一定的條件下,采用玻璃微珠和陶粒制備輕質高強混凝土,研究了陶粒、玻璃微珠、減水劑的摻量對混凝土水灰比、表觀密度和力學性能的影響。試驗結果表明:隨著陶粒、玻璃微珠摻量的增加,混凝土水灰比提高,表觀密度和強度降低;隨減水劑摻量的增加,混凝土水灰比降低,表觀密度和強度先提高后降低,減水劑最佳摻量為1.5%;玻璃微珠與陶粒在混凝土內部分布均勻,無離析分層現象。通過試驗確定配制輕質高強混凝土的主要技術方法,制備出強度63.4mpa,表觀密度1770kg/m3,比強度1.328的輕質高強混凝土。

干污泥作為原料之一制作陶粒是一種有效的污泥處置方法.試驗中選用干污泥、粘土和粘結劑作為主要原料,得到了制備陶粒最佳成分配比和最佳工藝條件是污泥添加量為100%(與粘土質量比)、粘結劑添加量為20%(與粘土質量比)、燒成溫度為950℃、保溫時間為20min;產品的主要性能指標是松散容重為519kg/m3,顆粒表觀密度為1110kg/m3,吸水率為19.6%,空隙率為53.2%.并討論了原料在燒制過程中的作用、孔隙形成機制和固相反應機理,同時對陶粒進行了物相組成(xrd)和化學成分(xrf)分析.結果表明利用污泥作為添加劑,可以在一定條件下制備出性能優良的陶粒.

以赤泥、粉煤灰、膨潤土為主要原料,摻加一定量的成孔劑和穩泡劑,通過燒結工藝制備了赤泥輕質陶粒。研究了成孔劑摻量對赤泥陶粒性能的影響。利用掃描電子顯微鏡對赤泥輕質陶粒進行了微觀形貌分析。結果表明,當成孔劑產量為6%時,最佳試樣的表觀密度為731kg/m3,堆積密度為547kg/m3,筒壓強度為3.3mpa,吸水率為9.7%。

介紹利用活化紅泥巖制備紅色水泥的研究。進行紅泥巖的熱活化試驗,對紅泥巖紅色水泥的色度、色彩穩定性及其力學性能進行測試。試驗結果表明,紅泥巖的適宜煅燒溫度大約為900℃,用活化紅泥巖制備的紅色水泥顏色鮮艷、抗鹽析、耐老化,并具有良好的力學性能。

介紹利用泥巖陶粒作為骨料,摻入一定比列的摻和料和外加劑,配制不同容重、不同強度級別輕質高性能混凝土的試驗。試驗說明,利用泥巖陶粒可以配制容重1600kg/m3,強度42mpa;容重1800kg/m3,48mpa;容重2000kg/m3,65mpa的輕質高性能混凝土。

探討并分析了利用廢日用陶瓷、珍珠巖尾礦和赤泥等工業廢渣為主要原材料以及煤粉和磁鐵礦粉作造孔劑研制高強輕質骨料。研究表明,所研制的陶粒具有高強、輕質、低吸水率的特點,比筒壓強度可達8．05×10-3mpa·m3／kg,吸水率僅為6．3％,大大低于國家標準15％的要求,為廢日用陶瓷等工業廢渣綜合利用提供了一條新的途徑。

以龍巖地區高嶺土尾礦、煤矸石和粉煤灰為主要原料,制備出性能優異、符合gb/t17431.1—2010標準指標要求的輕質高強陶粒。試驗表明,粉煤灰摻量的增加有助于降低燒成溫度,但過量的粉煤灰會影響陶粒的性能。這項研究為高嶺土尾礦及煤矸石的綜合利用提供了新的途徑。

低成本大流動度輕質高強頁巖陶粒混凝土研究 (2)

低成本大流動度輕質高強頁巖陶粒混凝土研究

基于頁巖輕質陶粒與普通混凝土材料,采用體積法設計配合比,以低成本為目標配制大流動度、輕質高強混凝土。利用水膠比,陶粒、砂及漿體三者比例調控試體坍落度、表觀密度與強度。可篩選出滿足大流動度的輕質高強混凝土,通過對比實驗,得到28d抗壓強度超過60mpa,表觀密度為2025kg/m3的陶粒混凝土。

以天然陶土為主要原料,摻加適量的化工原料,可以生產出一種較理想的水處理濾料———球形輕質陶粒。用于曝氣生物濾池處理城市污水的試驗表明,這種濾料具有很高的處理效率。強度大、孔隙率大、比表面積大、化學穩定性好、生物附著力強、掛膜性能良好、水流流態好、反沖洗容易進行

一種高強輕質陶粒。本發明涉及一種建材輕質人造骨料,特別是多孔輕質高強陶粒。以硅藻土為主要原料,以酸性火山玻璃質巖、粘土、粉

以赤泥、粉煤灰、膨潤土為主要原料,摻加一定量的成孔劑和助溶劑,通過燒結工藝制備赤泥輕質陶粒。研究燒結溫度對赤泥陶粒性能的影響。利用掃描電子顯微鏡對赤泥輕質陶粒破壞斷口進行微觀形貌分析,并初步探討其燒結機理。結果表明:最佳燒結溫度為1150℃,最佳試樣的表觀密度為724kg/m3,堆積密度為574kg/m3,筒壓強度為3.5mpa,吸水率為8.6%。

通過正交試驗,研究了水泥用量、粉煤灰用量、體積砂率等因素對高強高性能輕集料混凝土的強度、密度和工作性的影響規律.給出了利用700級海泥陶粒制備高強高性能輕集料混凝土的適宜配合比:水泥用量為385kg/m3~450kg/m3,ⅱ級粉煤灰用量為125kg/m3~150kg/m3,體積砂率為35%,外加劑為膠凝材料的1.5%,水約150kg/m3~160kg/m3.該混凝土的密度等級為1800級,28d強度可達45mpa~50mpa,快速凍融循環可超過300次,rcm法測得的氯離子擴散系數僅為8.95×10-12m2/s~7.73×10-12m2/s,且工作性較好,基本克服了陶粒的上浮問題.

利用某鎢礦尾砂庫的尾砂以及紅色粘土、燃煤爐渣和粉煤灰為主要原料研究制備了一種多孔輕質陶粒,通過正交試驗得出制備陶粒的參數,包括原料配比、焙燒過程、焙燒溫度、焙燒時間等。

以黃金尾礦分選長石后剩余的尾礦為主要原料,添加膨潤土、煤粉制備了輕質高強陶粒.在黃金尾礦和膨潤土比例為7:3時,采用正交法探討了煤粉添加量和燒結制度對陶粒堆積密度、吸水率和顆粒強度的影響.結果表明,煤粉的最佳添加量為3％,最優工藝參數為:預熱溫度400℃,預熱時間30min,焙燒溫度1100℃,焙燒時間50min.在該條件下制備高性能陶粒的堆積密度為803kg·m-3,表觀密度為1795kg·m-3,吸水率為0.24％,顆粒強度為16.59mpa.

以粉煤灰陶粒、砂為粗、細骨料,水泥為膠凝材料,添加其他輔料,配制出干表觀密度在1950kg/m3,28d抗壓強度cl60以上的高強輕骨料混凝土,通過試驗,探討了水膠比與混凝土干表觀密度、坍落度及抗壓強度的關系,并對粉煤灰陶粒混凝土的應用進行了闡述,具有良好的經濟效益和社會效益。

高強頁巖陶粒配制瀝青陶粒混凝土的試驗研究

球形陶粒濾池對城市尾水凈化效果研究

以污水處理廠污泥為主要原料,粉煤灰和黏土為輔料,燒制陶粒。通過對原材料化學成分分析,確定了陶粒的最佳配合比為1∶1∶1(活性污泥︰粉煤灰︰黏土),分析了預熱時間、預熱溫度、燒結時間、燒結溫度對陶粒的吸水率、堆積密度和顆粒密度的影響,得出燒制陶粒的最佳工藝條件為:預熱時間為15min,預熱溫度為550℃,燒結時間為10min,燒結溫度為950℃。