催化裂化裝置用閥門

某煉油廠催化裂化裝置配套的由美國德爾塔公司設計的余熱鍋爐運行時,存在蒸發段管束氣蝕泄漏、省煤器管束彎頭露點腐蝕泄漏、鍋爐排煙溫度過高、受熱面積灰嚴重導致爐膛壓力偏高等問題。在利舊原受熱面設備鋼結構框架的基礎上,利用原受熱面布置空間,采取了蒸發段改為強制循環方式、更換省煤器換熱元件和工藝流程、增設長噴管多孔激波吹灰器等技術進行改造,改造之后余熱鍋爐蒸汽產量由16.4t/h上升到23.57t/h、運行周期延長至1a以上、排煙溫度由240℃以上下降至170~180℃,取得了良好的經濟效益和社會效益,為類似德爾塔型余熱鍋爐改造積累了經驗。

中國石化青島石油化工公司采用多產異構烷烴-清潔汽油增產丙烯工藝(mip-cgp),對1.0mt/a重油催化裂化裝置進行技術改造。通過對提升管反應器的改造,增加第二反應區,同時采用專用cgp催化劑,控制裂化深度,實現降烯烴并兼顧增產液化氣和丙烯的效果。結果表明,改造后液化氣質量分數提高了4.36個百分點,干氣質量分數下降了約1個百分點,總液收率提高了0.86個百分點;改造后汽油含硫質量分數下降了0.012個百分點,烯烴體積分數下降了14.3個百分點,誘導期延長了587min,但柴油質量變差。經估算,改造后比改造前可增加效益12708萬元/a。

為了提高反應劑油比,增強重油裂解能力,提高裝置處理量,長慶石化分公司決定對原1.4mt/a重油催化裂化裝置提升管反應器及待生循環線路進行改造。此次改造的核心技術是為實現"低溫接觸、大劑油比"而采用的高效催化技術,該技術把部分待生催化劑返回至提升管底部,與再生催化劑混合,從而降低與原料接觸前的混合催化劑的溫度,大幅度提高反應劑油比。該技術在提升管底部設置催化劑混合器,使催化劑在與原料油接觸之前形成理想的環狀流。通過此次改造,提高了反應劑油比,增強了重油裂解能力,提高了裝置處理量,產品分布明顯改善。裝置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;輕油收率明顯提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同時干氣、焦炭及損失明顯減少,由19%左右下降至14%左右;從產品質量來看,汽油烯烴含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降約2個單位,對柴油、液化氣質量基本沒有影響。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個關鍵參數,也直接影響到裝置的安全平穩生產,塔底液位過高,會對反再系統壓力產生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。為了創造裝置更大的經濟效益,蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應管線擴徑,增加其控制的靈活性,本文就此改造問題進行分析。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個關鍵參數,也直接影響到裝置的安全平穩生產,塔底液位過高,會對反再系統壓力產生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。就蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應管線擴徑,增加其控制的靈活性的改造問題進行分析,以便創造更大的經濟效益。

中海石油中捷石化有限公司利用0.8mt/a重油催化裂化裝置進行擴能改造之際,對熱工系統進行升級優化。通過采用內、外取熱以及新型余熱鍋爐等技術,滿足了裝置擴能改造后裝置熱工系統負荷的提高,為裝置提高處理量奠定基礎。

介紹了中國石油化工股份有限公司中原油田分公司石油化工總廠催化裂化裝置的節能降耗技術改造措施:降低生焦率、提高煙氣輪機機組同步運行率、機泵電機更新為節能電機、部分機泵葉輪切削、增加催化與加氫裝置汽油熱聯合流程、余熱鍋爐吹灰系統更新、柴油冷后系統改造等等,這些節能降耗改造項目在裝置日常生產中初步發揮了節能降耗的作用,在節水減排、減少電耗、減少燃料和提高低溫熱的利用率等方面效果顯著。

介紹了中國石油化工股份有限公司長嶺分公司i套催化裂化裝置的節能降耗改造措施,主要包括:催化裂化裝置注氨水系統流程改造、汽油提升管進料增設預熱措施、主風機和煙氣輪機機組檢修改造、部分機泵電機增加變頻和葉輪切削以及主副—中和輕重汽油分離系統換熱流程優化改造等等,這些節能降耗改造項目在裝置日常生產中初步發揮了節能降耗的作用,在節水減排、減少電耗、降低蒸汽消耗和提高低溫熱的利用率等方面效果顯著。

通過對300萬t/a重油催化裂化裝置在鍋爐乏汽利用方面所存在的問題的分析,提出改造方案,對其加以回收利用,以達到節能降耗的目的。

分析了中捷石化0.5mt/a重油催化分餾塔塔盤結鹽的原因及處理方法,提出了預防沉降器結焦的措施。

裝置mip工藝技術及其相關改造后,汽油烯烴降低了15個體積單位以上,可以達到30個體積單位以下,汽油的研究法辛烷值(ron)為88以上,裝置汽柴油收率達到72%～73%,液化氣收率達到12%～13%,比技改前都有所提高。

為了適應環保要求,滿足國家車用汽油質量標準,達到汽油質量升級的目的,催化裂化裝置既要做到降低汽油烯烴含量,也要保證汽油辛烷值不降低。研究決定,在停工檢修期間對裝置提升管反應器噴嘴部分進行技術改造,采用mgd工藝技術,結果表明,投用該工藝后,催化劑線路流化正常,操作運行平穩,能明顯降低汽油的烯烴含量,汽油烯烴體積分數可降低6.5%。

本文主要介紹了永坪煉油廠催化裂化裝置的節能降耗技術方面的改造措施。改造措施主要包括:對催化裂化分餾、吸收穩定系統流程進行改造,對反應提升管mip工藝的改造及外取熱器改造,對于主風機和煙氣輪機進行機組檢修改造,部分機泵電機增加變頻設施,蒸汽凝結水回用等等,這些節能降耗改造項目在裝置日常生產中發揮了節能降耗的作用。在進行技術改造的同時,還采取一系列措施確保催化裂化裝置能夠安全、高效、平穩運行,使整個裝置的能耗大幅度下降,節能工作取得了顯著成績。為公司節能降耗工作提供參考。

IV型催化裂化裝置的更新改造施工

在催化劑性質不變的前提下,對1000t/a蠟油催化裝置進行了外取熱器本體、取熱形式、余熱爐蒸發段、分餾塔塔底油漿蒸汽發生器和解吸塔底熱源改造,同時對原料油、油漿噴嘴進行了更換。改造后,提高了裝置處理量、摻渣比;增加了油漿蒸汽發生器、外取熱器、余熱鍋爐產汽量;實現了煙機持續發電;停止用蒸汽作為解吸塔熱源。cs進料噴嘴的使用和劑油比的增加有利于產品分布,提高了目的產品的選擇性和裝置運行的經濟效益。

中國石化北京燕山分公司ⅱ套重油催化裂化裝置近年來先后實施了多項技術改造項目,包括:余熱鍋爐綜合節能防腐改造、反應系統應用新型組合式汽提器、再生煙氣系統增設四級旋風分離器及應用新型再生煙氣臨界流速噴嘴系統、吸收-穩定系統增設解吸塔中間再沸器。通過實施以上技術措施,裝置得以更加高效、穩定、長周期運行,年增經濟效益超過3700萬元。

石油目前是世界上最主要的能源,催化裂化是煉油工業中最重要的一種二次加工工藝,在煉油工業生產中占有重要地位。

以某石化公司煉油廠1.0mt/a催化裂化裝置為例,對裝置能耗結構進行了分析。分析表明燒焦、電是主要的消耗能源。使用先進的工藝和設備技術是節能的關鍵。實施熱進出料、優化換熱流程和低溫熱回收利用是降低裝置能耗的重要的途徑。

IV型催化裂化裝置的更新改造施工

介紹催化裂化裝置儀表dcs技術改造過程。

針對石家莊煉化分公司80萬噸／年重油催化裂化裝置存在的一些問題，2007年又對其實施了節能改造，當年7月改造投用后節能效果明顯．