在微合金鋼連鑄生產過程中,角部橫裂紋一直未得到有效解決,裂紋的存在減少了鑄坯熱送量,嚴重影響生產順行。綜述了微合金連鑄坯角部橫裂紋的形成機理,重點分析了鈮、釩、鈦等微合金元素對角部橫裂紋的影響,分析了防止橫裂紋產生的措施,認為消除微合金鋼連鑄坯角部橫裂紋的最有效方法是控制鑄坯表層微觀組織,使其具有較低的裂紋敏感性,克服連鑄彎曲與矯直過程中產生的應力,而不產生裂紋。

對攀鋼q235g鋼連鑄坯出現的角橫裂缺陷進行了調查分析,在此基礎上確定了連鑄保護渣是引起角橫裂的主要原因。并對保護渣的配方進行了改進,通過試驗,研制出了適合攀鋼普碳包晶鋼用的連鑄保護渣,有效地控制了q235g鋼連鑄坯角的橫裂缺陷。

興澄特鋼300mm×320mm低碳鋼鑄坯酸洗后,可觀察到鑄坯角部振痕波谷處的橫向裂紋,其長度為10～30mm,最大寬度達2mm。生產實踐表明,當sa-210系列鍋爐鋼(%:0.13～0.25c、0.45～1.10mn)的[alt]從0.009%增加至0.021%時,鑄坯角部橫裂紋指數從0.03增加到2.64。因微量鈦能改善鋼在較低變形速率下的熱成型性,鋼中加微量鈦,可以明顯減少鑄坯角部橫裂紋的產生。通過控制加al量使[alt]≤0.010%,加ti使[ti]≈0.02%,同時采用提高鋼水流動性和鑄坯矯直溫度≥900℃等措施,避免了sa-210c鋼的鑄坯角部橫裂紋的產生。

針對微合金鋼連鑄生產過程中鑄坯出現的角部橫裂紋缺陷,從其產生原因、影響因素及解決方法等方面進行闡述。介紹了角橫裂產生于結晶器內,并進一步擴展于二冷區。分析了連鑄過程中的應力、熱塑性、結晶器錐度和二次冷卻模式等因素對微合金鋼連鑄坯角橫裂的影響?？偨Y了目前解決角橫裂的幾種方法。重點介紹了連鑄微合金鋼的脆化機制、微觀組織和微合金元素對連鑄坯熱塑性的影響。最后對微合金鋼連鑄坯角橫裂新的解決方法進行了展望。

a36含硼鋼(/%:0.16～0.20c、0.10～0.25si、0.20～0.40mn、≤0.030p、≤0.015s、0.010～0.030a1、0.015～0.025ti、0.0010～0.0018b)1550mm×230mm板坯的生產流程為鐵水預處理-210tbof-鋼包吹氬-lf-連鑄工藝。通過控制[c]≥0.16%,結晶器保護渣堿度由1.23提高到1.27,粘度由0.165pa·s降至0.123pa·s,在拉速1.0m/min時負滑動時間由0.22s降至0.15s,降低結晶器和矯直段鑄坯邊部的冷卻水量,控制鑄機對弧精度和輥縫精度,鑄坯表面未發現明顯的橫裂紋,鑄坯的修磨量由0.18%降至0.03%。

測試了q345b鋼的高溫力學性能,鑒別了鑄坯裂紋處析出物的類型,在此基礎上分析了連鑄坯角裂形成原因,并提出了消除角裂的工藝措施。

集裝箱船的大型化和快速、經濟的航運要求,使集裝箱船船體結構更多采用厚板高強度鋼。厚板高強度鋼高效焊接工藝研究成為3500teu集裝箱船關鍵建造工藝研究的重要課題。segarc法可以實現厚板立焊自動單層高效焊接。采用合適的tmcp鋼、低溫焊接材料及適當工藝措施,可以解決大熱輸入量segarc法焊接接頭韌性下降問題。

本文簡述了30mm厚eh36船用鋼板在應用垂直氣電焊這種大熱輸入焊接方法中存在的問題,并通過對國產正火鋼、日本tmcp鋼、國產tmcp鋼的試驗研究,提出了應用大熱輸入焊接方法時采用tmcp鋼的必要性,指出采用國產tmcp鋼是以后的發展趨勢。

本文簡述了六流中間包水模試驗的原理,方法,結果及應用情況。

通化鋼鐵股份公司采用ftsr工藝在試生產的采暖散熱器片用耐蝕鋼的過程中,易出現角橫裂缺陷和粘結事故。為了提高結晶器內初生凝固殼生長的均勻性,在保證優良的潤滑性前提下,對保護渣的成分、性能進行了優化,從而實現了結晶器彎月面處坯殼的弱冷。在此基礎上,對結晶器和二冷段的冷卻工藝進行了優化,提出了防止鑄坯角橫裂的技術措施,改善了薄板坯的表面質量。

介紹了影響包晶碳鋼角橫裂的連鑄工藝操作和設備。在過去的幾年中,集中采取了一系列的措施,改善鋼水在結晶器內和二冷區的冷卻條件,減少作用在凝固坯殼上的機械應力,使得角橫裂缺陷發生率明顯減少。

用金相顯微鏡、掃描電鏡和能譜儀分析了某鋼廠q345b鋼板坯角部橫裂紋的特征和成因。結果表明:裂紋是由沿奧氏體晶界析出的mns復合析出物和先共析鐵素體膜造成的。鑄坯凝固過程中,微細硫化錳沿奧氏體晶界析出,當鑄坯表面溫度降低到奧氏體向鐵素體轉變溫度范圍時,微細硫化物促進膜狀先共析鐵素體的形成,受到矯直應力作用時,應力主要集中在膜狀鐵素體相上,并在硫化物周圍形成微孔,微孔聚合導致裂紋的形成。

通過噴嘴性能測試、重熔凝固冷卻實驗和計算機仿真軟件計算,研究了攀鋼不同斷面板坯角部冷卻情況對鑄坯角部橫裂紋的影響.研究表明:對于1160、1080和1250mm三個斷面尺寸的鑄坯,較強的冷卻使角部溫度較早低于a3溫度,矯直前沿奧氏體晶界形成大量膜狀先共析鐵素體,矯直時容易沿奧氏體晶界形成角部橫裂紋.為解決角部橫裂紋問題,通過改變鑄坯表層組織來控制鑄坯角部橫裂紋的產生,并將其應用于攀鋼現場生產.

對武鋼三煉鋼廠3號鑄機生產的q345c-hq鋼板坯內弧角橫裂的成因進行了分析研究,發現該鋼種的“塑性低谷區”溫度范圍較寬并偏高,而采用常規連鑄工藝生產,矯直時板坯的角部處于鋼種的脆性溫度區,內弧因受張力而產生沿角部振痕谷底伸展的裂紋。為此,提出了減少二冷水量以提高鑄坯溫度,使鑄坯在矯直區避開鋼種的脆性溫度范圍的預防措施,試驗表明:該措施對于預防板坯內弧角橫裂是有效的。

eh36鋼厚板廣泛應用于造船行業,文中采用多層多道雙面雙弧機器人mag自動化立焊工藝焊接eh36鋼,具有顯著的優點和廣闊的應用前景.打底焊是多層多道焊接中最重要的工藝過程,對接頭性能有著重要影響.文中對打底焊接頭組織和性能進行了研究.結果表明,厚板雙面雙弧立焊打底接頭組織主要為針狀鐵素體和先共析鐵素體.在經歷隨后的多層多道焊再熱作用后,打底焊縫組織得到細化.打底焊接頭熱影響區過熱組織為貝氏體組織和板條馬氏體組織.性能研究發現,打底焊焊縫的硬度值相比后層焊道要低.接頭強度高于母材,斷口形貌呈現韌窩特征.

針對攀鋼v和v-nb微合金化低碳梁板鋼200mm連鑄坯出現角部橫裂紋缺陷,通過綜合優化連鑄工藝參數-將結晶器鑄坯窄寬面熱流比由原先的0.90～1.10降至0.75～0.85,保護渣的粘度由0.20pa·s降至0.16pa·s,穩定連鑄拉速和連鑄機工況條件,使鑄坯角部橫裂紋缺陷得到了明顯改善,并消除了由此引起的熱軋飯卷表面線紋和起皮缺陷,因梁板鋼熱軋板卷表面缺陷引起的降級改判率由30%降至0。

基于含硼中碳鋼a36-lb的生產實踐,分析了鋼水成分、鋼中硼含量、振動曲線、結晶器水量、二冷制度及對弧、輥縫精度等對鑄坯角部裂紋的影響,并提出了相應的控制措施,如控制鋼水w(s)≤0.015%、w(mn)/w(s)>37.6;w(ca)/w(als)>0.09;結晶器振動沖程減小1mm,并提高振頻使負滑脫時間降低32%左右;結晶器寬面和窄面水量穩定在4000和380l/min,并采用弱冷冷卻曲線、降低二冷水總水量,同時減少鑄坯邊部水量50%以提高邊部溫度;定期進行輥縫儀測試,加強檢修力度和及時更換不良輥列,使其精度控制在合理范圍內等,這些措施有效地改善了鑄坯角部裂紋,使其降級比率和質量異議均低于當月該廠生產的q235b鋼。

在微合金鋼的連鑄生產中，鑄坯出現的主要表面質量問題是角橫裂，裂紋的產生位置不穩定，在靠近外弧及內弧面都有可能出現，迄今沒有得到穩定控制。微合金元素的添加使得鋼水碳當量發生變化，增大了鋼在凝固初期進入包晶反應區的傾向，裂紋敏感性相應提高，此外還會引起更多種類的碳化物、氮化物或碳氮化物在更高溫度下的析出，從而降低了鑄坯的高溫延展性，在連鑄過程各種應力的作用下，包括彎曲應力、熱應力、相變應力、矯盲廊力等．

在連鑄過程中，鋼液由盛鋼桶經中間包連續不斷地注入一個或一組水冷銅制結晶器。注入結晶器的鋼液受到強烈冷卻后，迅速形成一定形狀和坯殼厚度的鑄坯。同時結晶器振動引起彎月面鋼水周期性流動，使坯殼發生折疊，形成振痕。橫裂一般產生于結晶器內，與振痕共生。振痕能產生缺口效應，造成應力集中。

在鑄機內運行過程中，坯殼受到的應力作用是產生裂紋的外部因素。澆入結晶器的鋼水因冷卻而生成坯殼，鑄坯逐漸收縮，其收縮過程分為過熱度消失的液態收縮、凝固時的體積收縮和凝固后的線收縮及相變收縮等。結晶器凝固坯殼的收縮使坯殼與鋼板形成較大的氣隙，熱阻相應也較大。由于傳熱不均勻，凝固速度不同，凝固坯殼厚度也不均勻。

在鑄機內運行過程中，坯殼受到的應力作用是產生裂紋的外部因素。澆入結晶器的鋼水因冷卻而生成坯殼，鑄坯逐漸收縮，其收縮過程分為過熱度消失的液態收縮、凝固時的體積收縮和凝固后的線收縮及相變收縮等。結晶器凝固坯殼的收縮使坯殼與鋼板形成較大的氣隙，熱阻相應也較大。由于傳熱不均勻，凝固速度不同，凝固坯殼厚度也不均勻。

在連鑄過程中，鋼液由盛鋼桶經中間包連續不斷地注入一個或一組水冷銅制結晶器。注入結晶器的鋼液受到強烈冷卻后，迅速形成一定形狀和坯殼厚度的鑄坯。同時結晶器振動引起彎月面鋼水周期性流動，使坯殼發生折疊，形成振痕。橫裂一般產生于結晶器內，與振痕共生。振痕能產生缺口效應，造成應力集中。