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高速鋼軋輥的特征及使用技術要求 目前人們所稱的高速鋼軋輥均為高碳高速鋼復合軋輥， 即軋輥的工作 層材料采用高碳高速鋼， 軋輥的芯部材料采用球墨鑄鐵、 石墨鋼或鍛 鋼等，兩種不同的材料通過離心鑄造或者是采用 CPC工藝復合而成， 與傳統的 M2、M4 等標準類型鎢鉬高速鋼有著本質上的區別。在正 常的軋制條件下，高速鋼軋輥的使用壽命是合金鑄鐵軋輥 3 倍以上。 一、高速鋼軋輥的特點 1、高速鋼軋輥含碳量較高，而且含有較高的釩、鉻、鎢、鉬、鈮等 合金元素，因此，軋輥組織中碳化物的類型以 MC 型和 M2C 型為主， 碳化物硬度高、耐磨性好。 2、高速鋼軋輥具有較好的熱穩定性，在軋制溫度下，輥面具有較高 的硬度和良好的耐磨性。 3、高速鋼軋輥具有良好的淬透性，從輥身表面到工作層內部的硬度 幾乎不降，從而確保軋輥從外到內具有同等良好的耐磨性。 4、軋輥使用過程中，在良好的冷卻條件下，輥身表面形成薄而
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普通合金鑄鐵軋輥硬度低、耐磨性差,而硬質合金軋輥盡管具有優異的耐磨性,但成本高,且脆性大,使用中易開裂和剝落。以高碳高鎢高速鋼為主要合金成分,采用離心鑄造方法,開發了耐磨性能優良的高速鋼軋輥,并著重解決了離心鑄造高速鋼軋輥生產過程易偏析和產生裂紋的難題。高速鋼軋輥硬度達63~65 HRC,輥面硬度差小于2 HRC,沖擊韌度大于14 J/cm2。用于高速線材軋機預精軋組和棒材軋機精軋機組,使用壽命比合金鑄鐵軋輥提高6~10倍,接近硬質合金軋輥水平。
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