45號鋼盤條在拉絲過程中發(fā)生斷裂,運用掃描電鏡及能譜儀、金相顯微鏡等分析手段,對其斷裂原因進行分析。結(jié)果表明,原材料中存在的夾雜物、晶粒粗大及混晶等冶金質(zhì)量缺陷是盤條在拉拔過程中發(fā)生斷裂的主要原因。

本文以公司新開發(fā)鋼種70#質(zhì)量異議為研究對象,通過借助金相、掃描電鏡和化學(xué)分析法等分析手段對硬線盤條斷裂進行缺陷分析,結(jié)果表明拉拔斷裂形成主要是由于鑄坯縮孔,索氏體率低、內(nèi)部中心偏析等原因造成。

65鋼盤條拉拔斷裂原因分析

φ12.5mm的螺旋肋預(yù)應(yīng)力鋼絲用swrh72b盤條在拉拔至φ6.25mm時出現(xiàn)斷裂。對時效和拉拔工藝進行分析,時效時間超過60d,拉拔工藝合理。對盤條化學(xué)成分、斷口和非斷口處非金屬夾雜物進行分析,化學(xué)成分符合技術(shù)要求,斷口和非斷口處非金屬夾雜物級別均較低。對非斷口和斷口處進行金相、中心偏析分析,非斷口處的金相組織為索氏體和少量鐵素體,斷口處的金相組織為索氏體、少量鐵素體和心部網(wǎng)狀滲碳體,試樣斷口處中心碳偏析為4.0級。由碳偏析引起的心部網(wǎng)狀滲碳體是造成盤條拉拔斷裂的主要原因,減少坯料的碳偏析可以消除拉拔斷裂的發(fā)生。

研究了造成77mna高碳鋼盤條拉拔斷裂的主要原因,結(jié)果表明:鋼材純凈度和均勻度、索氏體率、盤條表面和內(nèi)部質(zhì)量以及用戶的加工工藝各方面的不足均會導(dǎo)致拉拔斷裂。

Ф5.5mm 45鋼盤條拉拔斷裂原因分析

針對錄井鋼絲斷裂殘存試樣和本體取樣,通過宏觀斷口形態(tài)分析、掃描電鏡微觀斷口分析、拉伸試驗、金相顯微組織分析等手段尋找斷裂原因。結(jié)果表明,主要原因是鋼絲過載,表面損傷也促進了斷裂。

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從盤條生產(chǎn)方面分析65鋼絲拉拔斷裂的原因:盤條存在表面脫碳、裂紋、中心縮孔等缺陷,鋼中非金屬夾雜物級別較高,盤條金相組織控制不好,存在不利于拉拔的網(wǎng)狀鐵素體。提出防止拉拔斷裂的盤條生產(chǎn)工藝措施:優(yōu)化精煉造渣工藝,電磁攪拌電流300～400a,頻率4hz,二冷配水比水量1.7l/kg,保持連鑄過程拉速在1.8～2.4m/min,全程保護澆鑄,開軋溫度1000～1050℃,吐絲溫度840～870℃,優(yōu)化控冷工藝等。措施實施后盤條金相組織中未發(fā)現(xiàn)網(wǎng)狀鐵素體,索氏體化比例提高,盤條表面未發(fā)現(xiàn)脫碳、裂紋,拉拔斷絲明顯減少,65鋼盤條實物質(zhì)量穩(wěn)定提高。

70鋼盤條在拉拔時發(fā)生斷裂,經(jīng)對盤條拉拔工藝和盤條材質(zhì)進行分析,認為盤條心部存在網(wǎng)狀滲碳體是造成拉拔斷裂主要原因。

茂名分公司煉油廠聯(lián)合二車間制氫裝置中壓汽包(v2015),因壓力超高引起汽包上的兩個安全閥起跳泄壓,在泄壓排放過程中,連接安全閥的接管上的帶頸法蘭從頸部同時發(fā)生斷裂,致使兩個包括安全閥、截止閥和排汽管在內(nèi)的1噸多重的管路拋出2m以外。該文針對事故原因進行了分析并提出了安全閥泄放系統(tǒng)的改進措施。

分析預(yù)應(yīng)力鋼絲及鋼絞線用swrh77b盤條拉拔斷裂原因。針對平齊狀、杯錐狀、斜茬狀和不規(guī)則斷口形貌及形成原因,提出改進措施:(1)合理配置連鑄二冷工藝,正確調(diào)整末端電磁攪拌位置,避免中心偏析和縮孔的形成。(2)認真檢查鋼坯的表面質(zhì)量,對有缺陷的坯料應(yīng)進行修磨,較嚴重的坯料應(yīng)回爐。(3)勤檢查、更換導(dǎo)衛(wèi)裝置和軋槽,合理分配各道次變形量,調(diào)節(jié)好各機架間張力,保證料型的合理規(guī)范,避免劃傷、黏鋼、折疊、結(jié)疤、耳子等缺陷。(4)增大swrh77b盤條在斯太爾摩線上的冷卻速度,保證相變冷卻速度在10~15℃/s,避免出現(xiàn)索氏體化率低和先共析滲碳體大量形成的現(xiàn)象。(5)確定拉拔道次、變形量并選用良好的潤滑劑。

通過金相分析、化學(xué)分析、工藝分析等手段,對某些熱軋普碳鋼厚板在焊結(jié)以后進一步的加工過程中發(fā)生斷裂的現(xiàn)象進行了研究,發(fā)現(xiàn)這種類型的斷裂與焊接以前的冷變形對焊接組織的不良影響有關(guān),并提出熱軋普碳鋼厚板加工工藝的改進措施。

歸納了高碳鋼線材拉拔斷裂的常見類型,通過列舉典型實例,分析了各類斷裂的宏觀、微觀特征及其斷裂原因。根據(jù)分析結(jié)果,提出了相應(yīng)的改進措施。

規(guī)格為φ12.5mm的82mna高碳鋼熱軋盤條拉拔過程中發(fā)生斷裂,為了找到盤條斷裂原因,采用體視顯微鏡、光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡及x射線能譜儀等手段對其表面缺陷、金相組織、非金屬夾雜物進行了分析和測試。結(jié)果表明:82mna鋼純凈度、盤條表面缺陷、心部成分偏析、心部組織異常和ds類夾雜物最終導(dǎo)致其在拉拔過程中斷裂。

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輸送帶鋼絲繩芯斷裂原因分析

高碳鋼盤條在預(yù)處理過程中有時出現(xiàn)平直斷頭現(xiàn)象,對形成的原因進行實驗分析,結(jié)果表明,高碳鋼盤條平直斷口的一大原因是鋼絲表面機械損傷。通過采取各種手段減少盤條表面的機械損傷,可顯著減少盤條預(yù)處理階段平直斷口的發(fā)生。

采用斷口分析、外觀檢查、金相檢查和能譜分析等方法,對彈簧鋼絲在拉拔過程中發(fā)生的斷裂原因進行了分析。結(jié)果表明附著于鋼絲表面的金屬鋅,在熱處理過程中處于液態(tài),引起鋼絲由外表面沿晶脆化開裂進而導(dǎo)致整體斷裂,從而得出彈簧鋼絲的斷裂是由低熔點金屬脆化開裂造成的。

高碳鋼絲的拉拔要求 含碳量大于0.6％的鉸高強度和高強度鋼絲，其機械性能和工藝要求都與 低、中碳鋼絲不同，成品檢驗時常會出現(xiàn)不合格的產(chǎn)品。不合格產(chǎn)品的產(chǎn)生，除 直徑公差、表面質(zhì)量、不平整和脫碳等原因以外，主要是抗拉強度不足或波動過 大(通條性能不均勻)，或者在扭轉(zhuǎn)試驗時發(fā)毛起刺(扭裂)，斷口不平直。尤其是 ii組以上的高強度鋼絲要求更高，因此要有嚴格均工藝操作。 1.對前道工序的要求 (1)線材制作高強度鋼絲的線材，不但要求具有良好的表面質(zhì)量(特別應(yīng)避免 折疊)，還要求其含碳量、化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)、脫碳深度和夾雜量等都合乎規(guī) 定。選用線材直徑應(yīng)偏粗，以便有足夠的拉拔道次。勉強湊夠拉拔道次的成品， 其表面質(zhì)量及扭轉(zhuǎn)性能往往不好。 (2)熱處理熱處理是高強度鋼絲的工藝基礎(chǔ)，線材拉拔前都要經(jīng)過正火，改 善其組織狀況。鉛淬的熱處理曲線確定以后，關(guān)鍵是爐溫和鉛溫的均勻問題

在近20多年間,北美鋼鐵工業(yè)用廢鋼煉鋼已有了較大的發(fā)展。1970年,每澆注100噸鋼中購買的廢鋼有30噸,到1986年,每100噸鑄鋼中廢鋼數(shù)量已增至48噸。廢鋼量的增加,無疑鋼中不利元素也會增多。所開展的這一項研究工作是以線材含有某

介紹低碳鋼絲無酸拉拔技術(shù)及無酸洗拉拔的技術(shù)關(guān)鍵，分析新工藝的優(yōu)點，指出應(yīng)進一步完善的技術(shù)要點。