0前言川化第二化肥廠大型化肥裝置是上世紀70年代由日本引進的。該裝置合成氨采用的是美國凱洛格工藝,設計能力為日產合成氨1000t;尿素系統采用日本東洋工程公司溶液全循環改良c法工藝,設計能力為日產尿素1620t。該裝置投產至今已運轉25年,設備老化,能耗較高,進行技術改造十分必要和迫切。我國上世紀70年代引進的十三套大型化肥裝置大部分都采用了先進的增產節能新技術對原有裝置進行了部分技術改造,使裝置的技術水平、設備狀況上了一個新的臺階,取得了明顯的經濟效益和社會效益。同時,隨著科技的發展,合成氨及氨加工技術有了很大的提高,采

介紹了臨泉化工股份有限公司尿素裝置擴產節能技術改造的要求;論述了尿素裝置7個部分的改造內容;提出了合成塔內件采用新型gc型塔板、分解系統采用預分離—預精餾流程等項改造方案;總結了改造后生產運行效果。結果表明:放空氣中氨含量從8%降低到2%以下,在保證生產強度增加20%的情況下,co2轉化率從64%增加到68%,噸尿素節省蒸汽50kg,操作彈性在40%~100%范圍內,產品質量達到優等品標準。

近年來,尿素市場持續低迷,日趨成熟的生產工藝使生產系統控潛能力越來越小,通過對裝置的擴產改造取得了良好的經濟效益.

平煤神馬集團飛行公司老尿素裝置采用水溶液全循環工藝,隨著前系統合成氨裝置的擴能改造,尿素系統存在著co2轉化率偏低、蒸汽消耗較高、產品質量不能保證等問題。對裝置實施了系統擴能改造,使產量達20萬t/a以上,氨耗能耗大幅降低,取得了增產降耗的效果。

4萬t/a尿素裝置改造到15萬t/a技術總結 江　華 (江蘇新沂恒盛化肥有限公司　221400) 0　前言 我公司尿素裝置是原化工部“七·五”第一批 布點的50套小尿素裝置之一,也是50套中唯一 的一套中壓聯尿工藝。裝置于1991年8月投產, 1995年進行水溶液全循環工藝改造,1996年4月 完成并投入運行,日產尿素達到200t。經過近年 的不斷改造,目前日產尿素達到500t,各項經濟 指標均達到較好的水平。 1　中壓聯尿工藝的缺憾 中壓聯尿工藝是上海化工研究院自行開發的 新型合成氨—尿素聯產的中壓變換氣氣提工藝。 該工藝在南京六合化肥廠完成1萬/a中試后,在 四川成都化肥廠完成4萬/a工業裝置,1985年建 成投產并達到設計指標。該工藝在以天然氣為原 料的合成氨裝置中顯示出較為明顯的優點。 (

0前言 我公司尿素裝置是原化工部"七*五"第一批布點的50套小尿素裝置之一,也是50套中唯一的一套中壓聯尿工藝.裝置于1991年8月投產,1995年進行水溶液全循環工藝改造,1996年4月完成并投入運行,日產尿素達到200t.經過近年的不斷改造,目前日產尿素達到500t,各項經濟指標均達到較好的水平.

從高壓合成系統、中壓系統、蒸發系統、dcs系統、主要動力設備等5個方面分析了16萬t/a尿素裝置節能技術改造的原因，介紹了尿素裝置的主要節能技術改造措施。結果表明：改造后的生產運行情況與原設計及國內相同規模的企業相比，噸尿素的氨耗降低了13kg，電耗降低了34kw，優級品率上升，各項指標達到了預期目標。

1概述盤錦中潤化工有限公司由原盤錦化肥廠經不停產于2003年8月轉制成立，原盤化建于1970年，1974年投入生產。該裝置采用了水溶液全循環生產工藝，設計生產能力為日產尿素400t。隨著社會經濟的快速發展，能源危機日趨嚴重。國家對此十分重視，并制定了相關政策來扭轉行業高能耗及環境污染的被動局面。所以企業要生存、想發展，節能降耗勢在必行。

川化股份有限公司第二化肥廠采用aces21工藝對尿素裝置進行了增產節能技術改造。介紹技改方案、工藝流程、性能考核、裝置運行狀況及存在的問題,針對存在問題提出了整改措施。

介紹了山東華魯恒升化工股份有限公司應用中國寰球化學工程公司開發的"水溶液全循環尿素高壓系統節能增產新工藝"對2#尿素裝置各系統的改造情況。改造后裝置運行良好,產能增加了1倍,取得了明顯的增產、節能降耗效果。

介紹該廠小尿素裝置經技術改造后,平均日產尿素達545～550t。并介紹主要設備的改造情況及改造后的運行效果。

針對新化化肥有限公司尿素裝置存在的問題進行了技術改造,從尿素合成塔、中壓分解吸收、低壓分解吸收、閃蒸等方面分析了產生問題的原因,提出了改進措施和實施方案。對改造前后工藝指標、產品質量和經濟效益進行了對比和分析。改造結果表明.生產能力提高25％,5個月可收回全部投資。

分析了15萬t/a尿素試生產中暴露的工藝設計、設備方面存在的問題,結合實際生產操作,論證并實施了一系列技術改造,解決了影響裝置穩定運行的關鍵問題。

通過合成塔增加塔盤提高轉化率;高壓氨泵油氨分離器氨回收到工藝冷凝液槽;中壓甲銨冷凝器改為雙程換熱器;入界區氨管線增設過濾器;中壓吸收塔入口管由法蘭連接改為焊接連接;中壓吸收塔固定泡罩密封改造;氨升壓泵加副線,入界區氨直接用作回流氨;低壓甲銨液儲槽內增設分布吸收管;增加解吸給料泵到氨預熱器的吸收液管線;蒸發系統二段蒸發分離器、收集器、二段蒸發加熱器改造。這樣解決了生產中的當務之急,消化了國外的先進技術,使尿素產量、質量達到設計值,消耗指標也基本接近設計值。

介紹中國石油化工股份有限公司湖北化肥分公司尿素裝置節能技術改造的工藝方案,改造后取得的效果,以及產生的新問題,提出相應的解決辦法。

介紹尿素裝置存在的問題,通過技改后收到了系統運行穩定、產量提高、消耗下降、節能減排顯著等效果。

簡要介紹尿素裝置1999年以后的重大節能改造項目，以及改造后的對裝置能耗影響，并對裝置的歷年整體能耗變化情況進行匯總。改造后的生產運行情況表明：與原設計及國內規模相同的企業相比，噸尿素的氨耗降低13埏，電耗降低34kw，蒸汽消耗基本扯平，優級品率也隨之上升，各項指標基本達到預期目的。

瀘天化(瀘州天燃氣化工廠)中型氨廠利用引進技術進行改造,產量從日產300噸增至450噸,噸氨能耗從47.7gj降至33.9gj,并已通過考核。本文介紹了該裝置節能增產技術改造的主要內容,對引進技術進行剖析。指出在熱能綜合利用方面存在的問題,并提出改進意見。對改造成功的經驗進行歸納整理、分析比較,提出了在國內推廣采用的建議。

尿素裝置節能降耗技改總結

河南心連心化肥有限公司450kt／a合成氨、800kt／a尿素原料結構調整項目的尿素裝置采用二氧化碳汽提工藝。現共有2套尿素裝置，首套裝置于2013年11月正式生產并投料成功，經過2年的裝置優化，2015年尿素產量突破1000kt。目前，尿素市場競爭激烈，為進一步降低生產成本、提高產品質量，于2015年3月對2套尿素裝置蒸發系統進行改造，將系統原有的尿液泵甩掉，閃蒸下液直接送入一段蒸發器，經一段時間運行后，效果良好，經濟效益顯著。

將c套尿素裝置尿液改造分流至兩套中顆粒尿素尿液槽,滿足中顆粒蒸發高負荷運行,降低中顆粒尿素產品縮二脲含量,并使尿素硝銨裝置滿負荷生產,進而增加c套裝置高壓運行負荷,提高整體效益。

尿素裝置節能降耗改造措施