為解決四川石化有限責任公司新建2.5mt/a催化裂化裝置余熱鍋爐系統單元在試運行階段出現排煙溫度過高、4.0mpa中壓蒸汽外輸量過低、省煤器泄漏、翅片管催化劑堆積嚴重等問題,分析了國內3家同類型裝置的節能技術改造方案和運行結果,采用工藝流程,省煤器與過熱器以及吹灰器3項節能方案,對余熱鍋爐系統進行改造。改造后,本裝置增產4.0mpa蒸汽,增產1.2mpa蒸汽、三機組省電、鍋爐節約燃料氣和減溫器節約減溫水分別產生經濟效益4026,1300,59.5,2576.2,50.7萬元/a,總計8012.4萬元/a。

為了促進催化裂化裝置余熱鍋爐能夠實現較長的周期運轉,改變鍋爐在底部出現露點腐蝕問題、過熱能力不足、積灰問題以及較高的排煙溫度,中國石化海南煉油化工有限公司針對催化裂化裝置余熱鍋爐在運行過程中出現的問題,并找出相應的技術措施進行節能改造。從而使鍋爐在燃料氣的節約與減溫器的節約上產生更大的經濟效益。

淮安清江石油化工有限責任公司用于回收煙機出口再生煙氣余熱的鍋爐原設計為0.3mt/a催化裝置配套的,裝置擴容為0.5mt/a后,余熱鍋爐載荷偏小,排煙溫度高,導致裝置能耗增加,經濟效益下降。經對蒸發器、省煤器、激波吹灰器等實施一系列改造后,余熱鍋爐排煙溫度從改造前358℃降至180℃,經濟效益顯著。

為了進一步回收煙氣余熱,對克拉瑪依石化分公司800kt/a重油催化裂化裝置煙氣余熱利用系統進行改造,通過拆除低壓余熱鍋爐和中壓余熱鍋爐,新建一座余熱鍋爐,采用新的節能技術,使排煙溫度由190℃降到164℃,煙氣阻力降低9.6kpa,中壓蒸汽產量增加17.9t/h,節能效果明顯。

為了解決中國石油錦西石化重油催化裂化裝置余熱鍋爐蒸發段嚴重變形導致多次泄漏停工問題,同時提高對高溫煙氣余熱有效的回收。對余熱鍋爐進行了技術改造,重新設計鍋爐的汽包、水保護段、高低溫過熱器、減溫器和蒸發段,同時增設固定旋轉式吹灰器。提高蒸汽過熱能力,降低排煙溫度,提高高溫煙氣回收能力,裝置的節能效果和經濟效益得到顯著提高。

某煉油廠催化裂化裝置配套的由美國德爾塔公司設計的余熱鍋爐運行時,存在蒸發段管束氣蝕泄漏、省煤器管束彎頭露點腐蝕泄漏、鍋爐排煙溫度過高、受熱面積灰嚴重導致爐膛壓力偏高等問題。在利舊原受熱面設備鋼結構框架的基礎上,利用原受熱面布置空間,采取了蒸發段改為強制循環方式、更換省煤器換熱元件和工藝流程、增設長噴管多孔激波吹灰器等技術進行改造,改造之后余熱鍋爐蒸汽產量由16.4t/h上升到23.57t/h、運行周期延長至1a以上、排煙溫度由240℃以上下降至170~180℃,取得了良好的經濟效益和社會效益,為類似德爾塔型余熱鍋爐改造積累了經驗。

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介紹中國石油大港石化公司1.6mt/a催化裂化裝置利用省煤器回收煙氣余熱技術改造。該項目實施后,煙氣排煙溫度由359℃降低至160℃左右,裝置中壓蒸汽發汽量同比增加14t/h,可使催化裝置的能耗降低5.3kgeo/t原料,經濟效益顯著,具有良好的應用效果及推廣前途。

分析了催化裂化裝置co焚燒式余熱鍋爐改造前存在的高溫省煤器腐蝕泄露、排煙溫度過高等問題,通過技術改造,對省煤器進行整體更新,使改造后的省煤器運行平穩,提高高溫煙氣回收能力,降低排煙溫度。改造后節能效果和經濟效益顯著。

文中分析了大慶石化公司煉油廠1.4mt/a催化裂化裝置co焚燒式余熱鍋爐改造前存在的受熱面管子容易出現的脹口泄漏、排煙溫度高、過熱能力低等問題。通過技術改造,重新設計了鍋爐的汽包、水保護段、高低溫過熱器、減溫器、蒸發段,同時增設激波式吹灰器。提高了蒸汽過熱能力,降低了排煙溫度,高溫煙氣回收能力增強,節能效果和經濟效益顯著。

為解決余熱鍋爐過熱蒸汽溫度偏低、排煙溫度過高、過熱器腐蝕、省煤器腐蝕等問題,應對再生煙氣中硫含量升高的狀況。采用了翅片管束、水熱媒、吹灰器等多項先進技術,對我公司800kt/a重油催化裂化裝置余熱鍋爐進行了防腐節能綜合技術改造。經過12個月的運行證明,過熱蒸汽溫度達到設計要求(400℃);吹灰操作簡單,效果好,排煙溫度較改造前降低110℃以上;省煤器高低溫上水溫度達160～190℃,從理論上避開了露點腐蝕溫度。此次改造經濟效益顯著

催化裂化裝置高調節性余熱鍋爐設計淺析 譚　忻　劉尚閣 中國石化集團洛陽石油化工工程公司(河南省洛陽市471003) 摘要:介紹了余熱鍋爐作為催化裂化裝置產汽系統的主要產汽設備在該系統中所起的調節核心的作用。結合 設計實例就高調節性余熱鍋爐的特點及運行情況進行了分析總結。 關鍵詞:催化裂化裝置　余熱鍋爐　蒸汽　露點腐蝕 　　余熱鍋爐作為催化裂化裝置產汽系統的主要 產汽設備,擔當著調節核心的作用。實踐證明,開 發應用新型高調節性余熱鍋爐,對于提高全裝置 余熱回收系統的運行水平具有重要意義。 1　催化裂化裝置余熱鍋爐在產汽系統中的重要 調節作用 1.1　催化裂化裝置產汽系統簡述 催化裂化裝置可用于產汽的主要余熱熱源有 再生器再生煙氣、循環油漿、二中段回流油、一中 段回流油等。根據這些熱源各自的溫位特點,將 其組成一個有機結合的換熱網絡,使其發揮各自 不同

文章編號:1671-4067(2009)03-0016-04 300萬噸/年重油催化裝置余熱鍋爐新技術應用 張暉,劉輝章,韓勇 (蘭州石化分公司煉油廠,甘肅蘭州730060) 摘要:針對蘭州石化公司3.0mt/a重油催化裝置鍋爐系統自2003年開工以來運行期 間存在的排煙溫度高、鍋爐振動大和效率低、低溫露點腐蝕、高溫煙氣余熱浪費大等影響 裝置安全平穩運行的問題,通過使用中船重工集團上海七一一所的新技術對鍋爐系統進 行改造,經過半年多的優化運行及標定結果表明,鍋爐系統運行良好,排煙溫度由改造前 的380下降至190,過熱蒸汽溫度由改造前的355提高至設計指標(400~430 ),保證了裝置的長周期安全運行,并通過回收全部高溫煙氣余熱,可有效地降低裝置 能耗9.1kgeo/t。 關鍵詞:

某公司1.0mt/a重油催化裝置技術改造后,為適應前部生產要求,對余熱鍋爐進行防腐節能改造,改造后鍋爐過熱蒸汽溫度由改造前370℃提高到420℃以上,排煙溫度由330℃降低至185℃,裝置能耗降低。

為了適應生產和節能的需要,對于余熱鍋爐進行節能改造是比較切實可行的辦法,這樣做見效快、成本低,是目前對鍋爐節能增效的普遍做法。在這里對節能改造做簡要介紹。

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闡述了重油催化裂化裝置余熱鍋爐對催化裝置能耗所產生的影響，通過對余熱鍋爐改造前后的有效能進行核算，驗證了余熱鍋爐的改造效果．同時提出了進一步優化余熱鍋爐熱操作的建議。

余熱鍋爐運行過程中節能水平的提升是比較重要的一個方面，因此余熱鍋爐的節能技術改造也就顯得極為必要，從余熱鍋爐當前運行狀況來看，其能源浪費問題還是比較嚴重的，相應的威脅也較為突出，進而也就需要重點進行改造優化。圍繞余熱鍋爐節能技術改造實踐效果進行了分析和論述。

以某石化公司煉油廠1.0mt/a催化裂化裝置為例,對裝置能耗結構進行了分析。分析表明燒焦、電是主要的消耗能源。使用先進的工藝和設備技術是節能的關鍵。實施熱進出料、優化換熱流程和低溫熱回收利用是降低裝置能耗的重要的途徑。

洛陽石化分公司催化裂化裝置2015年大檢修期間對裝置進行節能改造,再生器增加7組3.5mpa蒸汽過熱盤管,對原料油換熱流程進行改造,增加原料油和柴油換熱流程,對2組汽輪機產生的0.3mpa乏汽進行回收.改造后,裝置熱量得到有效利用,每年增效855.6萬元.

在催化劑性質不變的前提下,對1000t/a蠟油催化裝置進行了外取熱器本體、取熱形式、余熱爐蒸發段、分餾塔塔底油漿蒸汽發生器和解吸塔底熱源改造,同時對原料油、油漿噴嘴進行了更換。改造后,提高了裝置處理量、摻渣比;增加了油漿蒸汽發生器、外取熱器、余熱鍋爐產汽量;實現了煙機持續發電;停止用蒸汽作為解吸塔熱源。cs進料噴嘴的使用和劑油比的增加有利于產品分布,提高了目的產品的選擇性和裝置運行的經濟效益。