針對某輸送成品油管道的螺旋焊管焊縫斷裂事故,進行了斷口宏觀形貌、金相組織、掃描電鏡、能譜及硬度分析試驗,并用有限元分析法比較了土壓、含水量、地基對管道應力的影響。失效分析結果表明,螺旋焊管焊縫斷裂主要是由于管道附近泥漿化趨勢、較高的堆土以及焊縫缺陷造成。

通過化學成分、微觀組織、斷口形貌分析等方法對某管線建設中x80螺旋埋弧焊管環焊接頭裂紋產生的原因進行了研究。結果表明,裂紋出現于對接焊縫焊趾處,呈現沿晶+穿晶的開裂形貌,屬于焊接冷裂紋。焊接接頭氣孔、夾渣和焊接死口處拘束應力過高是裂紋產生的主要原因,焊接工藝不當是裂紋產生的直接誘因,焊接前對管徑周向全尺寸進行預熱是防止該裂紋產生的主要途徑。

通過對x70螺旋埋弧焊管生產中焊縫沖擊試驗的總結和分析,研究了沖擊試樣的v形槽深度、v形槽中心偏離外焊縫中心距離、試樣尺寸、試驗冷卻溫度以及低溫冷卻、保溫時間對焊縫沖擊試驗值的影響。結果顯示:隨著v形槽深度的增加,焊縫沖擊功呈線性降低;在正常情況下(即v形槽中心偏離外焊縫中心距離為0)的焊縫沖擊功比在v形槽中心偏離情況下的沖擊功低;半尺寸試樣(55mm×10mm×5mm)的沖擊功換算后大于全尺寸試樣(55mm×10mm×10mm)的沖擊功;隨著試驗溫度的增加,焊縫沖擊功逐漸增加,呈遞增趨勢;沖擊試樣在完全冷卻后,保溫時間的長短對沖擊功的影響不大。

介紹了國內某鋼管公司φ914mm×15.9mm和φ1219mm×22mm、x80鋼級直縫埋弧焊鋼管的試制過程,簡述了其優化成型和焊接工藝,對不同廠家的鋼板和試制鋼管的理化性能進行了對比分析,并就所試制的x80級鋼管和歐洲鋼管公司同類產品實物質量進行了對比。結果表明:試制的兩種規格x80級鋼管完全符合標準要求,可進行批量生產。

根據西氣東輸冀寧聯絡線天然氣管線工程的需要,巨龍鋼管有限公司對x80鋼級直縫埋弧焊接鋼管(φ1016mm×18.4mm)進行了試制。詳細介紹了此種焊管的試制過程和檢驗結果。檢驗結果表明,研制開發的x80鋼級直縫埋弧焊管各項技術指標均符合標準要求。

根據x光射線的投影原理及雙面螺旋埋弧焊鋼管雙絲焊焊縫的內部形狀,分析了用x光顯像判別雙絲焊內外焊偏移量存在的問題,提出了應注意的三種情況,對準確判別焊偏有參考價值

主要分析了成型機之前的工序及擴徑機對螺旋縫埋弧焊管焊縫兩側圓度的影響,提出了要提高鋼管焊縫兩側的圓度,必須從拆卷開始進行生產工藝全過程的控制。可為有效解決螺旋縫埋弧焊管焊縫兩側的不圓問題提供參考

針對x80ф1219mm×18.4mm螺旋縫埋弧焊管外焊縫淺層出現的橫向裂紋,結合螺旋縫埋弧焊生產工藝的特點,分析了裂紋的產生主要是由于焊縫中心低熔點物質和焊縫熔池拉應力所致,并提出了幾點避免橫向裂紋產生的措施。

為了研究焊絲中的mn含量對螺旋焊管焊縫金屬的微觀組織、力學性能和熱裂紋敏感性的影響,選取了3種w(mn)分別為0.88%,1.05%和1.54%的焊絲,在x70螺旋焊管的生產和試驗條件下進行焊接,獲得的焊縫金屬中w(mn)分別為1.26%,1.44%和1.67%。通過光學顯微鏡及掃描電鏡的金相學檢查分析顯示:提高焊縫金屬的mn含量,能降低各相(針狀鐵素體(af)、先共析鐵素體(pf)和側板條鐵素體(fsp))的晶粒尺寸。而且隨著針狀鐵素體不斷增加,先共析鐵素體(主要是晶界鐵素體)和側板條鐵素體的體積分數會降低。同時力學性能試驗結果顯示:mn含量越高,焊縫金屬的強度和硬度就越高。沖擊韌性和延伸率,觀測發現有一個最佳值。mn含量最大的焊縫金屬具有較低的韌性,這歸因于淬透性的增加及馬奧島(m/a)及晶界碳化物在針狀鐵素體位置的形成。對長度超過1000m的螺旋焊管焊縫金屬的分析顯示:當焊縫金屬中w(mn)增加到1.4%時,熱裂紋形成的可能性從0.005%減少到0.001%。

簡要介紹了國內生產高鋼級、大直徑、大壁厚螺旋埋弧焊管時采用的工藝參數及其存在的不足。對采用較高焊速(2.2m/min)批量生產的x65m級ф914mm×12.7mm焊管的焊縫拉伸、導向彎曲、夏比沖擊和外觀質量等性能進行統計和評價,結果表明,較高焊接速度能夠保證焊縫質量,滿足技術條件要求。最后,對焊管生產時提高焊接速度和其他參數方面的平衡提出了建議。

文檔來源為:從網絡收集整理.word版本可編輯.歡迎下載支持. 1文檔來源為:從網絡收集整理.word版本可編輯.歡迎下載支持. ⑵、螺旋埋弧焊管（ssaw） 螺旋埋弧焊管設備投資較少，因采用價格較低的窄帶（板）卷連續焊接生產大口徑（ф 1016~2400mm）焊管，生產工藝簡單、運行費用低，具有低成本運行優勢，在中大口徑低壓輸水、 熱力和打樁管等市場具有價格優勢，但在壓力管道工程，尤其是燃氣管線中應用應具有必要的硬 件配置，如無損檢測和理化檢驗設施，加強質量保證措施，嚴格按生產許可證實施監管。 目前，在我國油氣輸送螺旋焊管已形成了以石油系統所屬鋼管廠為主的基本格局。采用低殘 余應力成型和管端機械擴徑等先進技術，經過嚴格質量控制的螺旋焊管在質量上可與直縫焊管相 媲美，在我國西氣東輸等油氣長輸管道工程中獲得了廣泛應用，是我國油氣長輸管道工程采用的 主要管

介紹了螺旋埋弧焊管內焊三絲焊設備的構成及性能,通過對設備關鍵部分結構調試情況的分析,指出完善該裝置應從加強機體剛性,增加焊頭位置調節機構,重視焊接幾何參數測量等方面著手解決。

闡述了螺旋埋弧焊管焊縫中的一種特殊氣孔——夾珠型氣孔的特征。分析認為,形成該類氣孔的主要原因是:在鋼管進行內焊之前的成型過程中,由于成型縫間隙不合適而使含有大量鐵銹粉末的焊劑夾在了成型縫中,導致鋼管內焊過程中產生夾珠型氣孔。針對氣孔產生的原因,提出了避免該類氣孔產生的相應措施。

根據大壁厚螺旋埋弧焊管成型工藝調整過程中的實踐經驗,分析闡述了內焊縫微裂紋缺陷的成因和有效控制方法。

焊縫氣孔是一種體積性缺欠,對焊縫強度的影響不可忽視,因而氣孔缺欠的判定是焊縫缺陷評判的重要內容之一。鏈狀氣孔是螺旋埋弧焊管焊縫中最常見的缺欠之一,因其氣孔數量多且間距不等,因而準確判定具有一定的難度,且評判過程比較繁瑣。介紹了鏈狀氣孔常用的評定方法,即以點數評級和以氣孔直徑評級,說明了評定鏈狀氣孔應注意的事項。

簡述了焊接裂紋的分類及形態分布。對螺旋埋弧焊管焊接過程中出現的結晶裂紋和延遲裂紋的產生原因、形成機理、影響因素、防治措施等進行了分析闡述,同時提出了相應的解決措施。

螺旋埋弧焊管內焊裂紋產生的原因眾多復雜,應從鋼管焊接前各工序狀態、焊絲和焊劑匹配、焊接工藝參數選定等方面進行分析研究。著重分析了前擺式螺旋焊管機組焊前各工序對內焊裂紋的影響。

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從焊接材料、成型合縫狀態及焊接冶金等方面分析了螺旋埋弧焊管焊縫夾雜、氣孔產生的原因,并提出通過改善成型質量、合理調整焊墊輥高度及焊劑送入位置等措施,解決了焊縫夾雜、氣孔的產生,對實際生產有一定指導作用。

簡要介紹了一步法和預精焊的生產工藝,分析了一步法影響焊縫成形的因素。通過分析得出一步法焊縫成形主要受焊點位置、熔池形狀以及工藝參數的影響。預精焊生產工藝較一步法而言,工藝參數相對廣泛,同時可有效避免焊縫因成形應力而變形,以此優化焊縫成形。同時應用預精焊生產工藝,成功消除了內焊"馬鞍型"焊縫,得到了飽滿且過渡平緩的內焊焊縫,各項力學性能均達標。

針對西氣東輸二線用大口徑高鋼級螺旋埋弧焊管,采用兩種試樣進行拉伸試驗。綜合分析影響螺旋焊管強度測試的因素,如試樣形式、試驗方法等。研究結果表明:不同形式試樣測定的螺旋焊管管體橫向屈服強度值是包辛格效應、形變強化效應及組織等因素綜合作用的結果;包辛格效應是影響其屈服強度測試結果的主要因素;測定屈服強度時采用的總伸長量應根據脹環試驗測定的管體實際屈服強度值確定。

本文對近期生產的北京、河北等地方燃氣管線用l290鋼級螺旋埋弧焊管焊縫及熱影響區夏比沖擊韌性試驗結果進行了統計分析。統計結果表明:隨著鋼管壁厚的增大,焊接熱輸入需隨之增大,焊縫夏比沖擊吸收功逐漸降低;熱影響區的夏比沖擊韌性整體較好,母材的夏比沖擊吸收功越高,熱影響區沖擊吸收功越高,二者之間的差值也越大。