采用掃描電鏡、x射線衍射和電化學分析儀等測試方法研究了6082-t6鋁合金雙絲mig焊焊接接頭的組織及其耐腐蝕性能.結果表明,6082-t6鋁合金雙絲mig焊接頭組織主要由α-al,少量的α-al+mg2si共晶和mg2si組成,其中mg2si主要分布于晶界;對焊縫與母材的動電位極化曲線與鹽霧腐蝕后的腐蝕形貌分析表明,6082-t6鋁合金雙絲mig焊焊縫的耐腐蝕性低于母材,mg2si相的大量析出降低了焊縫的耐腐蝕性.

對活性化焊接(a-tig)方法在鎂合金焊接中的應用進行了初步的探討。選取tio2作為活性劑,研究了單一活性劑tio2對鎂合金焊接后微觀組織的影響。試驗結果表明,涂敷單一活性劑tio2可以使焊縫熔深比常規的tig焊增加2倍。與未涂敷活性劑的焊縫相比,涂敷tio2活性劑可以增大焊接的熔深,減小熔寬。

采用德國進口3gnp400st交流縫焊機對鎂合金az31b進行焊接試驗,分析了不同焊接電流下熔核區和熱影響區微觀組織變化情況,得出鎂合金縫焊焊接接頭組織變化的一般規律及性能變化情況;觀察和分析了母材和焊接接頭的斷口形貌。

灰鑄鐵使用一般焊材冷焊時,容易在焊縫和半熔化區出現白口和淬硬組織,熱焊工藝則能耗大,勞動條件差,生產率低。本研究采用e4303、z208、z408焊條,配合電弧冷焊和半熱焊工藝對灰鑄鐵進行了焊接試驗,比較了各種焊縫和半熔化區的組織、硬度、半熔化區的白口寬度,結果表明:e4303焊條配合半熱焊工藝,z408焊條配合冷焊和半熱焊工藝適合焊接灰鑄鐵的加工面

針對輕型車輛中厚板高強合金鋼高效化焊接特點,基于高效雙絲熔化極氣體保護焊系統,應用雙電弧共熔池熔化極氣體保護焊方法,采用奧氏體不銹鋼焊絲進行高強合金鋼的焊接工藝試驗.確定了合適的焊接工藝參數,并對獲得的對接接頭的顯微組織、成分及力學性能進行了分析.結果表明,采用雙電弧共熔池熔化極氣體保護焊工藝,能夠獲得良好的中厚板高合金鋼焊接接頭,力學性能滿足使用要求.與焊條電弧焊和單絲電弧焊相比,焊接效率得到較大提高.

利用激光填絲焊接方法對5a90鋁鋰合金薄板焊接頭的組織性能進行了研究。結果表明:激光填絲焊接頭的主要組織特征為細晶層和焊縫區大范圍等軸晶,與激光焊接頭類似,而不同之處表現為激光填絲焊接頭的顯微組織相對細化,柱狀晶區范圍相對減小。激光填絲焊縫區硬度hv0.2(925.7mpa)略低于激光焊縫區硬度(956.5mpa),但前者硬度分布更加均勻。激光填絲焊接頭的抗拉強度稍低于激光焊接頭,分別達母材的79.22%和73.03%,但其斷后延伸率卻顯著高于后者,分別達母材的38.65%和20.38%。綜上所述,5a90鋁鋰合金激光填絲焊接頭的組織性能略優于激光焊接頭,若使激光填絲焊接頭的綜合力學性能達到使用要求,不僅需要焊后熱處理強化,還需要與母材匹配性更好的焊絲。

采用熔化極氬弧焊(mig)方法,以er5356焊絲作為填充材料,對軌道交通用6082鋁合金進行焊接,并對獲得的接頭微觀組織和力學性能進行分析測試。金相組織觀察表明,接頭焊縫金屬區為細小的等軸晶組織,主要由α-al基體相和mg2si強化相組成,而熱影響區為樹枝晶組織,晶粒有所長大。力學性能測試表明,接頭的抗拉強度約為母材強度的74%;拉伸斷口掃描觀察顯示,接頭呈明顯韌性斷裂特征,斷口表面的韌窩尺寸較小且分布均勻。

采用znal15和alsi12藥芯焊絲成功實現了鋁合金/不銹鋼異種金屬間的熔釬焊.結果表明,焊態下采用znal15藥芯焊絲所得接頭抗拉強度達121mpa;而alsi12藥芯焊絲所得接頭抗拉強度最高可達162mpa.接頭經280℃保溫30min焊后熱處理后,采用znal15藥芯焊絲所得接頭抗拉強度為180mpa,比焊態下接頭抗拉強度高出將近一倍;采用alsi12藥芯焊絲所得接頭強度可提高至166mpa.對焊縫與鋼之間的界面層進行成分分析發現,znal15藥芯焊絲所得接頭界面層主要由fe2al5和feal3等脆性化合物及鋅固溶體組成,而alsi12藥芯焊絲所得接頭界面層由τ5-al7.4fe2si三元相組成,兩種焊絲所得接頭界面層厚度均不超過10μm.

采用填加或不填加1cr18ni9ti焊絲,對1cr18ni9ti奧氏體不銹鋼和1cr13馬氏體不銹鋼進行直流鎢極氬弧焊試驗。采用金相顯微鏡、萬能拉伸試驗機和顯微硬度儀、掃描電子顯微鏡等分析測試手段研究了焊接接頭各區域的顯微組織、接頭的力學性能、斷口形貌特征等。并通過對兩種材料所形成的同種組織焊接接頭組織和性能的對比,確定了不銹鋼板的焊接工藝。

鋁合金焊接接頭金相

鋼異種金屬焊接接頭組織及元素分析

以微合金化鑄鐵同質氣焊絲為焊接材料,采用鎢極氬弧焊對ht200鑄鐵件進行了焊接研究,分析了焊接區的組織和性能。結果表明,在室溫焊接條件下,tig焊縫組織由點球狀和不規則碎塊狀石墨、少量魚骨狀的萊氏體及珠光體基體組成,熔合區組織由細小的點球狀石墨、萊氏體和細密的柱晶基體組成。焊補區硬度值普遍高于鑄件本體,可高出鑄件本體δhb100之多?；诤附舆^程中保護氣體ar對焊接區金屬的激冷作用,tig焊只可用于鑄件非加工表面的焊補,而不宜用于有加工性能要求表面的修復。

采用雙絲和單絲埋弧焊方法進行焊接試驗,比較了雙絲和單絲埋弧焊條件下焊絲金屬的熔敷率,從焊接接頭斷面、接頭金相組織以及接頭力學性能等方面進行了分析。結果表明,采用雙絲埋弧焊工藝使焊接效率提高,焊縫熔深增加、熔寬增大,熱影響區金屬的成分偏析現象減弱,接頭性能滿足技術要求,但焊縫區有時會產生魏氏組織,使焊縫區金屬的沖擊韌度降低。

采用富氬基co2焊工藝對高速列車轉向架用s355j2g3鋼板進行焊接,分析了焊絲中c,mn,si和nb元素在焊接過程中的燒損及過渡規律,并研究了焊絲中c,mn,si和nb元素含量變化對焊接接頭力學性能的影響.結果表明,在富氬基co2保護焊工藝中,mn,si元素會產生燒損,合理提高焊絲中mn,si元素含量,才能獲得與母材相匹配的焊接接頭性能,c元素的燒損規律與焊絲中各元素的原始含量有關.隨著焊絲中c,si,mn元素含量的增加,焊縫金屬的強度增加,斷后伸長率降低.nb元素的加入會顯著提高焊縫金屬的強度,但同時會惡化其塑性和韌性,因此應嚴格控制焊絲中的nb元素含量.

應用微合金化鑄鐵同質焊條,采用小電流打底、大電流連續焊工藝,研究了預熱溫度與焊縫組織及性能之間的相關性。結果表明,微合金化鑄鐵焊條石墨化能力強,焊縫白口傾向小;小電流打底、大電流連續焊工藝可有效地減小熔深,在很大程度上抑制了熔合區白口的產生。微合金化鑄鐵焊條可實現常溫焊接。預熱溫度小于200℃即可獲得組織和性能與母材一致的同質焊縫。隨著焊件預熱溫度的升高,焊縫中的石墨形態由細小的點狀逐漸向菊花狀、片狀過渡,鐵素體含量增多,焊縫硬度減小。焊件預熱至200℃所獲得的焊縫組織由珠光體、鐵素體和細片狀石墨及菊花狀石墨組成,熔合區則由珠光體、少量碎塊狀鐵素體及過冷石墨片組成,接頭力學性能良好。

焊接接頭論文 基于國外標準的焊接接頭疲勞設計與工藝實現一體化研究 摘要：綜述了基于國外標準的焊接接頭疲勞設計與工藝實現一體 化研究的重要性，設計了相應的數據庫。嵌套了bsi/iiw/din6700標 準。基于bsi和iiw標準中接頭形式，可確定焊接接頭的疲勞等級； 根據已知的焊接接頭的應力譜，基于miner疲勞積累損傷理論，可計 算出焊接接頭的疲勞壽命：根據din6700標準，自動打印焊接工藝 文件，從而實現基于國外標準的焊接接頭疲勞壽命預測與工藝要求的 一體化。算例證明該系統具有很好的工程應用價值。 關鍵詞：焊接接頭；數據庫；一體化 在工程機械使用中，焊接結構件的焊接接頭或焊縫金屬容易引發 結構疲勞破壞，嚴重影響機械設備的壽命。通過計算焊接接頭的疲勞 壽命預測可以預先知道焊接接頭的壽命，從而保證產品的運行的安全 性。bs標準和iiw標準提供了各種焊

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隨著社會的不斷進步和發展，焊接技術在現代化社會建設過程中的應用越來越廣泛，焊接接頭的組織分析也隨之顯得越來越關鍵，本文以熔焊為傭，就如何正確識別焊接接頭的各種金相組織做了簡要介紹。

對2a12鋁合金進行交流鎢極氬弧焊接,探討了er4043焊絲和bj-380a焊絲對焊接接頭組織、抗拉強度和硬度的影響。結果表明:兩種焊絲接頭焊縫區均為典型的鑄態枝晶組織,晶粒生長方向以彎曲形狀垂直于焊接方向;與er4043焊絲相比,bj-380a焊絲接頭的熱影響區晶界中有更多的強化相析出;兩種焊絲接頭的抗拉強度均可達到母材的50%以上,拉伸斷裂部位均位于熱影響區;與bj-380a焊絲相比,er4043焊絲接頭的強度和硬度更高,抗拉強度達到了母材的67.9%。

本課題應用ｔｅｍ觀察和微型剪切實驗技術，研究了兩種常用油氣輸送高頻焊管焊接接頭和母村組織結構及機械性能的特點。試驗結果表明：（１）強度在焊縫熔合區最高，熱影響區次之，母材處最低：（２）母材的沖擊韌性和斷裂韌性高于焊縫熔合區；（３）焊接接頭與母材的位錯組態有很大差別，前者位錯密度遠高于后者。最后，木文根據高頻焊接工藝特點，從理論上闡述了焊接接頭高密度位鐵產生的原因，以及它對焊接接頭機械性能的影響。

分別選用ok13.31、ghs90和mk-ghs90焊絲,在線能量為12kj/cm的條件下對q890鋼進行焊接試驗。對3種焊接接頭的組織和硬度進行了分析。結果表明,ok13.31焊絲的焊接接頭硬度相對較低,與基材硬度差小,熱影響區軟化區寬度較小,焊接粗晶區具有相對多的貝氏體,該焊接接頭具有較好的力學性能。

對冷軋高強度trip800mpa、厚度為1.8mm的鋼板進行在不同電極壓力條件下的點焊實驗,并通過金相觀察、硬度測試和拉伸實驗對焊接接頭的組織和性能進行了分析。分析結果表明當電極壓力過小或過大時都導致點焊接頭強度較低,而最佳點焊工藝參數:焊接電流為8000a,焊接時間為20cyc,電極壓力為400kgf。