采用彈塑性變形理論分析了紫銅三通管軸壓脹形過程中單位脹形力、軸向載荷及平衡力的計算,分析了支管平衡力對成形質量的影響,制定了脹形過程的軸壓進給量;建立三通管軸壓脹形三維彈塑性有限元模型,分析成形工藝特點,獲取合理的工藝參數和模具結構;然后在自行研制的30t軸壓脹形試驗機上進行工藝試驗驗證,并對試件進行分析。結果表明,理論分析、有限元數值模擬和試驗結果相吻合。

將有限元軟件模擬得到的結果與實際成形結果相比較,指出了在三通管脹形過程中模擬結果與實際成形結果的差異,并分析了模擬結果與實際成形結果差異的原因。

t型三通管內高壓成形工藝研究 實踐報告 南昌航空大學 院系：航空制造工程學院 專業：飛行器制造工程 班級：1 學號： 姓名： 指導老師： 目錄 （一）國內外研究現狀 （二）t型三通管內高壓成型原理 （三）基于有限元方法對t型三通管內高 壓成型影響因素研究 （四）t型三通管內高壓成型實驗設備介 紹及成型模具說明 （五）參考文獻 一、國內外研究現狀 1.國外發展 20世紀40年代，美國的greyje等因人對t型無縫銅三通管成形進行了 研究，他們第一次使用內壓和軸向力共同作用的方法成形三通管。1965年，日 本研究者發表了一篇關于銅管液壓成形小型三通管件的文章。70年代末研究者 使用聚安酯橡膠代替液體脹形成功脹出長徑比大于2的超長支管多通管。80世 紀年代初，前蘇聯研究者采用擠壓成形獲得了長徑比為到了90年代，俄1.2

由于裂紋尖端的奇異性,應用解析法求解復雜裂紋周邊的位移場和應變應力場幾乎不可行,然而可以采用數值法,借助ansys軟件,對裂紋前緣、邊緣的位移場和應變應力場進行模擬,模擬結果與斷裂力學理論分析幾乎一致。

以非線性顯式有限元分析程序ansys/ls-dyna為數值模擬平臺,建立以橡膠為介質的三通管脹形的有限元模型,對管坯參數進行了優化.在軸向加壓脹形的基礎上進行反壓的設計,并進行復合脹形數值分析;通過對軸向加壓脹形和復合脹形的結果對比,表明復合脹形管件壁厚減薄更緩慢,壁厚分布更均勻,最終得到更大的支管長度.

采用有限元成形分析軟件deform-3d對三通熱成形進行有限元數值模擬與分析;闡述了deform-3d數值模擬在三通熱成形工藝中對確定鼓包淬火高度和冷卻區溫度的的選擇等方面的應用。研究結果對三通的設計與制造有一定的指導作用。

三通管是廣泛應用于汽車、化工和家用電器的零件,其中,t型三通管已有不少學者進行了研究。本文在t型三通管成形的基礎上,對某y型三通管液壓脹形工藝進行了分析和有限元數值模擬,計算了成形過程中的脹形力、軸向載荷和平衡力,初步確定了成形工藝參數和加載軌跡;而后采用有限元數值模擬分析了不同加載路徑y型三通管的成形情況,以及在不同加載路徑下的內壓力、軸向進給量、支管高度和零件壁厚分布等成形情況,得出了y型三通管合理的加載路徑。

對在管道不停輸狀態下影響封堵三通焊接質量的主要因素及控制方法進行了分析,制定出科學、經濟和可靠的焊接工藝模擬試驗方法,通過該方法已成功制定了管道儲運分公司部分在運行管道不停輸封堵三通的焊接工藝。

介紹了一種通過成形方式生產鋼制管道三通支路的新工藝。提出了翻邊前預制孔的形狀和尺寸的確定方法和翻邊模具的模型;并利用計算機模擬支路翻邊過程,通過分析模擬結果,對預制孔的尺寸和形狀的有關數據進行適當調整,最終確保翻邊支路口部平整、無裂紋。根據模擬結果設計了鋼制管道三通支路翻邊成形模具。

內高壓成形是以某種傳力介質,使管材成形的一種現代塑性加工技術。與傳統工藝制造出的三通管相比,內高壓成形的異徑三通管質量高(強度高、精度高),且成本低(減少成形和裝配工序)。本文進行了異徑三通管內高壓脹形的一系列實驗研究,分析了異徑三通管成形的主要影響因素,獲得合理的工藝參數。結果表明,選用純石蠟為脹形傳力介質,成形結果較理想;幾何尺寸也是較重要的參數;軸向壓力為17mpa～22mpa、平衡壓力為3.5mpa～4.5mpa時,成形效果較好。

為研究t型三通管水流的流動特性,該文進行了試驗研究和數值模擬。試驗中使用壓力傳感器監測管道動水壓強,數值模擬采用simplec的求解方法求解navier-stokes方程和κ-ε湍流方程。分析不同工況下水頭損失的產生機理,得到了不同分流比、入口流速、管徑比對水頭損失系數的影響:單管通水時水頭損失系數比雙管通水時的水頭損失系數約大1.01～1.94倍,當入口雷諾數re相同時垂直支管的水頭損失系數比水平支管的水頭損失系數約大2.20～2.55倍,不同管徑比對垂直支管的水頭損失系數影響不明顯,水平支管的水頭損失系數隨管徑比的增大而減小。研究結果表明,數值模擬結果與試驗結果吻合較好,得出的結果對工程有指導意義。

三通管注塑工藝分析和模具設計 i/38 摘要 三通管作為一種連接件在日常生活中應用廣泛，本文對塑料模具的設計方法及過 程進行了闡述。通過用moldflow模擬對其工藝分析，確立了合理的成型工藝參數。 設計了三通管塑料模具中的各個系統如注射系統、溫度調節系統、導向與定位機構、 側向分型與抽芯機構、脫模機構、分型面及排氣槽。并對塑件的材料性能進行了分析。 關鍵詞：三通管注塑模導向分型脫模頂出 三通管注塑工藝分析和模具設計 ii/38 abstract thethreelinkspipelineasakindofattachmentiswidelyusedindailylife.inthe paper,thedesignmethodandprocessesoftheplasticsmouldhavebe

采用ansys通用分析軟件對硬聚氯乙烯(upvc)三通管的擠脹成型過程進行了有限元模擬和優化。通過模擬獲得了三通管擠脹成型過程中的主要失效形式。采用單步循環法模擬了不同過渡圓角情況下三通管的成型過程,確定了合理的設計域,在此基礎上分別采用子問題逼近法和一階優化法獲得了對于不同過渡圓角情況下三通管優化的設計參數組合。在模擬和優化的基礎上,利用自行設計的實驗臺成功地實現了upvc三通管的擠脹成型。實驗和模擬研究結果表明,擠脹成型方法對于一些特定類型制品的成型是可行的。

針對反應堆安全注射過程中的熱沖擊問題,應用基于有限差分的有限容積法和k-ε紊流模型,分別對支管傾角為30°、60°、90°、120°和150°的傾斜三通管內的流動和換熱進行三維數值模擬研究,得到了三通管內的流動結構、壓力分布與溫度分布。分析了三通管幾何結構、流動條件和流體溫度變化對三通管內的流動結構、溫度分布及熱應力的影響。結果表明,主流與支管射流的溫度差、支管傾角對三通管內的熱應力的影響較大,在三通管的迎流側熱應力表現更為明顯。

目錄 1緒論.......................................................1 2工藝方案分析2 2.1塑件分析2 2.2材料特征3 3零部件的設計4 3.1塑件脫模斜度4 3.2排氣槽的設計v 3.3分型面的選擇及型腔布置5 3.3.1分型面的選擇5 3.4注射機的選擇6 3.4.1制件體積的計算7 3.4.2注射機校核[7]8 3.5模架的選擇13 3.6澆注系統的設計14 3.6.1主流道的設計14 3.6.2分流道設計15 3.6.3澆口設計15 3.7側向分型及抽芯機構的設計16 3.8楔緊塊的設計17 3.9側滑塊設計18 3.10滑塊的導滑槽19 3.11定位裝置設計19 3.12拉料桿和冷料穴設計20

針對某化肥廠計劃擴產的問題,應用化工過程模擬軟件對原低溫甲醇洗流程進行模擬,提出改造方案并模擬,達到了預期效果。

三通管(三種做法)

在本次論文中，通過對塑料三通管的注塑工藝和成型工藝的正確分析，設計了一副一模兩腔的塑料模具。分析了該套模具的工作過程；對模具型腔布局、分型面、注射選擇；模具試模過程中出現的問題以及解決辦法

分析了斜三通管液壓擠脹成形工藝的三個變形階段，介紹了液壓擠脹成形模裝置及其液壓原理，指出了造成制件缺陷的主要原因。

“T型”“Y型”三通管在微型化學實驗中的應用

對大口徑三通管熱模拔制成形新工藝進行研究,提出了一種能夠對管件需加熱區進行均勻加熱的自動化加熱裝置,采用交流伺服電動機驅動的線性模組實現加熱槍的精確位置控制,通過多邊形弧板,合理布置加熱槍,通過運動合成實現均勻加熱。提高了熱模拔制工藝的自動化水平和生產效率,有較大的推廣價值。

本文應用內部流場數值計算軟件對進水管、出水管采用不同管徑比的t型三通管道的湍流流動進行了分析計算,采用segregated隱式解法應用標準k-ε雙方程模型計算湍流粘度得到了三通管內部的流場分布,并對三通管道內流動的特性進行分析,得出三通管道湍流流動的計算結果。對比不同管徑比的三通管道內流動的特性,得出了三通管道湍流流動的計算結果和具有較小水頭損失三通的進水口、出水口的管徑比。