1概述三明鋼鐵廠原噴煤系統于1974年建成投產,是與原2座255m~3高爐相配套的。投產22年來,已向高爐噴吹無煙煤55萬t,節焦41.2萬t,取得了良好的節能效果。隨著三鋼的發展,高爐已增至3座,爐容擴大到958m~3,原噴煤系統只能勉強維持低量噴煤。在年產70萬t生鐵時,要達到噴吹65kg/t的煤粉就有相當的難度。另外,1995年系統

對方大特鋼新2號高爐噴煤系統改造的設計思路進行了總結,將準備退出生產線的噴煤系統進行改造,充分利舊使用,以滿足新2號高爐正常噴煤需求。

噴煤系統經過系列改造,已經滿足了承鋼高爐要求的噴煤要求。

濟鋼高爐中速磨制粉系統投運后,由于中速磨本體的缺陷,導致該系統不能正常生產。通過對中速磨設備本體的改造和對各工藝參數的調節,中速磨臺時產量得到了提高。

酒鋼1#、2#高爐噴煤系統擴能改造設計包括配煤、制粉系統改造及噴吹系統改造,設計采用電子秤配煤、布袋收粉器、無煙煤及煙煤混合噴吹、上出料濃相輸送噴煤工藝和設備、爐前分配器、安全監測、計算機控制等先進的技術。該系統具有投資少、工期短、見效快、操作簡便、運行可靠等特點。噴煤比大幅度上升,對酒鋼高爐以煤代焦,降低生鐵成本有顯著作用。

通過對噴煤設施的改擴建,昆鋼高爐噴煤系統生產能力有較大提高,年制粉能力已達40萬t,6號高爐煤比現已達到140kg/t,并已具備煤比170kg/t的噴吹能力,5號高爐煤比可達100kg/t。

介紹了承鋼噴煤系統二次改造的具體情況以及改造前后的工藝流程。

承鋼高爐冶煉以釩鈦磁鐵礦為原料,經過多次試驗,研究,直到1994年,3^#,4^#高爐噴煤系統才正式投產,經過多次改造,噴煤工藝得到不斷完善,促進了噴煤量的提高,取得了顯著的經濟效益,同時,對釩鈦磁鐵冶煉也有了進一步認識,為實現噴吹煙煤并能對全廠所有高爐進行噴吹,目前正對在現有系統繼續改造和擴建,使承鋼噴煤水平躍上一個新臺階。

濟鋼第一煉鐵廠針對原噴煤系統存在的制粉設備產能低、耗能大,設備故障多,不能進行煙煤、無煙煤混噴等問題,采取了一系列優化改造措施:擴建煤場,實現了原煤儲備量充足、給料快、達標;引進高產能中速磨煤機,并對其分離器結構和氣流噴嘴的導流方式及收粉設備進行優化改造,保證了煤粉的產質量,消除了安全隱患;改用臥筒式煙氣發生爐,確保系統壓力、溫度、流量符合混噴工藝要求;完善煤粉輸送系統配置等,實現了煤粉的平穩均勻輸送,實現了高爐高煤比噴煤。

1改造前狀況柳鋼煉鐵廠第二代制粉噴吹系統是在1992年建設投產的,噴吹煤種為無煙煤。該系統采用老流程,即兩次風機、兩級旋風帶布袋收塵,工藝流程見圖1。原料貯運部分:設有72×24m干煤棚一座,最大貯煤能力近4000t,輸送及初加工采用2條皮帶機和1臺齒輥破碎機,小時輸煤能力為30t。

本文介紹包鋼噴煤系統技術改造后，制粉工藝由多級收塵改為一級收塵；輸粉倉式泵由下出料改為上出料形式；噴吹工藝由串罐式改為并罐式。改造后的特點是工藝合理、生產能力提高、工序能耗降低、有利于安全生產，經濟效益與社會效益顯著。

介紹了高爐噴煤氣體分析系統的基本原理、系統現狀和在承鋼煉鐵廠的應用情況,分析了噴煤氣體分析系統存在的主要問題。為滿足噴煤工藝的實際要求,根據噴煤氣體分析系統的現狀,對取樣探頭、反吹柜、預處理系統的設備及流程進行了改造,用三菱plc完善了原有的電氣控制單元,用西門子氣體分析儀提高了氣體分析檢測精度。承鋼高爐噴煤氣體分析系統應用表明,系統設備運行穩定,充分滿足了現場工藝的控制要求,提高了氣體分析的精度,保證了生產安全、低耗、高效、自動化的需要。

2000年12月,杭鋼煉鐵噴煤第二制粉系統投入生產,增加制粉能力18t/h,滿足了高爐富氧大噴吹的需要。系統采用中速磨全負壓一級收粉工藝,并用plc進行自動控制。

通過對天鐵冶金集團有限公司2#高爐噴煤系統技術改造過程中有關問題的解決進行分析,提出對噴煤技術發展方向的見解。

宣鋼10號高爐2008年3月投產,高爐有效容積為2500m3,噴煤系統采用了zgm133g中速輥式磨煤機,大布袋一次收粉、三罐交叉并聯倒罐噴吹、罐中央氮氣流化板和罐底氮氣流化裝置等設備和工藝技術,設計制粉能力74～78t/h。在試生產過程中,存在著由于設計和設備存在的缺陷等原因,設備故障率高,生產不穩定;通過對原煤配比比例、制粉各工藝參數的及時、有效的調整,原煤輸送、中速磨磨機本體、制粉、噴吹等設備一系列改造后,使噴煤量有了很大的提高,截止2008年6月,10號高爐中速磨臺時產量均達到了45t/h以上,故障發生率明顯降低、提高了高爐噴吹煤粉量,提高噴煤比節焦降耗,確保了高爐順行,達到了預期的效果。

宣鋼9號高爐2005年10月投產,高爐有效容積為1800m3,噴煤系統采用了zgm123n中速輥式磨煤機,大布袋一次收粉、兩罐交叉并聯倒罐噴吹、罐中央氮氣流化板和罐底氮氣流化裝置等設備和工藝技術,設計制粉能力60t/h。在生產過程中,由于原煤煤質硬、煤質差、煤種雜以及設備存在的缺陷、設備關鍵部位磨損嚴重等原因,中速磨的臺時產量沒有達到60t/h的設計要求。通過對原煤配比比例、制粉各工藝參數的及時、有效的調整,原煤輸送、中速磨磨機本體、制粉、噴吹等設備一系列改造后,提高了臺時產量,截止2007年3月,9號高爐中速磨臺時產量均達到了35t/h以上,故障發生率明顯降低、提高了高爐噴吹煤粉量,提高噴煤比節焦降耗,確保了高爐順行,達到了預期的效果。

**資訊http://www.***.*** **資訊http://www.***.*** **資訊http://www.***.*** **資訊http://www.***.***

**資訊http://www.***.*** **資訊http://www.***.*** **資訊http://www.***.***

結合某鋼廠高爐噴煤系統的實際情況，探討了利用噴煤系統的返粉管道實現一期系統向二期系統輸送煤粉的可行性，通過對噴吹流程的調整、分析和計算證實該了方法的可行性。

萊鋼750m~3高爐噴煤系統改造采用了如下先進技術:中速磨制粉,布袋收粉器收粉,濃相輸送技術等。噴煤系統改造后。高爐煤比達到150kg/t以上,焦比降到400kg/t以下,取得了較好的效果。

酒鋼1#、2#高爐噴煤系統擴能改造設計包括配煤、制粉系統改造及噴吹系統改造,設計采用電子秤配煤、布袋收粉器、無煙煤及煙煤混合噴吹、上出料濃相輸送噴煤工藝和設備、爐前分配器、安全監測、計算機控制等先進的技術.該系統具有投資少、工期短、見效快、操作簡便、運行可靠等特點.噴煤比大幅度上升,對酒鋼高爐以煤代焦,降低生鐵成本有顯著作用.

針對安鋼2200m3高爐噴煤系統投產后,噴煤系統噴吹能力不足、瞬時噴吹量波動較大等的問題進行了系統分析與設備改造,取得較顯著的成效。噴吹能力由原來的20t/h提高到45t/h以上,瞬時煤量波動由原來的1t/h穩定在300kg/h以下,并依此指導了后期投產的2800m3高爐噴煤系統的設計,使得2800m3高爐的噴煤按計劃順利投產并達到設計指標。