以微型高分子化學實驗的方法設計了合成聚苯胺/聚乙烯醇電致復合膜實驗。討論了聚合時間、電壓、酸濃度、聚乙烯醇含量等因素對復合膜電致變色性的影響。將較為復雜的生產工藝以簡單直觀的學生實驗表現出來,對學生實踐能力的培養具有一定的意義。

以h2so4為摻雜酸,過硫酸銨為氧化劑,采用化學氧化聚合法制備聚苯胺,用掃描電鏡和數字萬用表對其形態和導電性能進行測試;以h2so4為摻雜酸,過硫酸銨為氧化劑,采用原位聚合法制備聚苯胺滌綸復合導電織物,對聚苯胺滌綸復合導電織物的導電性能、力學性能及耐洗性進行測試。結果表明,制備聚苯胺的最佳工藝條件為:過硫酸銨與苯胺單體摩爾比為1∶1,硫酸濃度為1mol/l,反應時間為6h,反應溫度為15~25℃;制備聚苯胺滌綸復合導電織物的最佳工藝條件為:過硫酸銨與苯胺單體摩爾比為1∶1,硫酸濃度為1mol/l,反應時間為2h,反應溫度為15~25℃。

以聚酰亞胺(pi)膜為基體,采用分散聚合原位沉積方法制得聚苯胺/聚酰亞胺/聚苯胺(pani/pi/pani)三層復合膜。復合膜表面pani層外觀質量優異,電導率達10~0s/cm。實驗結果表明:加入高濃度空間穩定劑(聚乙烯吡咯烷酮,pvp)、調整氧化劑(過硫酸銨,aps)和介質酸(鹽酸)的用量可制得表面質量和電導率高的復合膜。較適宜的反應條件為穩定劑質量濃度4%,aps與苯胺(an)的物質的量比為2:4,鹽酸濃度為0.5mol/l。

主要分析原位聚合法、間接化學聚合法和陽極電位聚合法等不同石墨烯摻雜方法對石墨烯摻雜聚苯胺復合材料性能的影響,同時探討了異丙醇溶液、酸和堿等不同環境中復合材料的導電特性,并綜述了不同含量、形狀及氧化或磺化處理的石墨烯摻雜聚苯胺復合材料。最后對石墨烯摻雜聚苯胺導電性研究的發展進行展望。

采用"原位"聚合法制備聚苯胺/改性聚酯復合導電纖維,分析鹽酸濃度、氧化劑濃度、纖維在苯胺中的浸泡時間以及反應時間對纖維電導率的影響。研究結果表明,由改性聚酯纖維制得的導電纖維的導電性能較好,當鹽酸濃度1.0mol/l,氧化劑濃度0.02mol/l,纖維在苯胺中的浸泡時間1h,反應時間1～2h時制得的纖維體積電阻率較佳。制備的導電纖維基本保持了原有的力學性能。

以低密度聚乙烯(pe)為基體材料,乙烯-醋酸乙烯共聚物(eva)為增韌劑,聚苯胺(pan)和炭黑(cb)為導電添加劑制備復合電極板,探討了原料配比對物理力學性能、電學性能的影響。結果表明,原料配比pe∶eva∶cb=75%∶5%∶20%時,電極的電阻最小,但是其韌性不佳;當原料配比pe∶eva∶(cb+pan)=85%∶5%∶10%時,復合電極板具有最好的韌性能。

以十二烷基苯磺酸鈉為乳化劑,過硫酸銨為聚合引發劑,鹽酸和細鱗片膨脹石墨為摻雜劑,利用乳液聚合法制備了細鱗片膨脹石墨/聚苯胺導電復合材料。通過正交實驗,找到了膨脹石墨的摻雜量、鹽酸用量、乳化劑及引發劑對電導率影響規律。最佳實驗條件為:石墨摻雜6%,鹽酸6ml,乳化劑5g,引發劑3.25g。該條件下的電導率為0.75s/cm。證明石墨的加入能有效提高聚苯胺的電導率。

作為導電聚合物中的一員,聚苯胺是一類非常有前景的聚合物,而聚氯乙烯是一種重要且應用很廣的塑料。概述了聚苯胺與聚氯乙烯的復合方法,包括直接復合、接枝復合、增塑型復合。針對實現聚氯乙烯的可塑性加工重點介紹了增塑型復合,并展望了聚苯胺-聚氯乙烯復合物的應用。

乳液聚合法聚合乳酸摻雜聚苯胺。再使用開煉機混煉pp/聚苯胺,最后平板硫化儀得到永久抗靜電聚苯胺/pp。研究發現,聚苯胺/pp復合材料的相容性好。通過摻雜,乳酸中解離出的h+與聚苯胺分子鏈上的n原子結合,使聚苯胺獲得永久、穩定的導電性。結果證明,隨著聚苯胺的添加量,體積電阻減小三個數量級,沖擊強度、拉伸強度和硬度足以滿足很多應用的要求。

近年來聚苯胺因其優良的性能而備受關注,其合成方法和復合材料的性能一直是聚苯胺研究的重要內容.本文主要介紹復合材料的合成方法.

通過化學聚合法,制備出鹽酸摻雜聚苯胺(pani),將其與聚砜(psf)溶液混合,定量滴加到玻碳電極上制得pani/psf復合膜電極。采用掃描電子顯微鏡、紅外光譜以及x射線衍射對其結構和形貌進行表征。根據循環伏安曲線、恒電流充放電曲線和電化學阻抗,研究了其作為電極的超級電容性能。結果表明,多孔結構的pani/psf復合材料具有良好的電容性能,其比電容可達到497f/g,并且該超級電容器具有較小的內阻和較好的循環穩定性。

基于強堿對滌綸紗線具有顯著的減量作用,用naoh溶液對滌綸紗線進行處理,以減少紡織加工過程的靜電問題.通過實驗,對比分析了堿處理的naoh濃度和反應溫度對滌綸紗線的堿減量和強度的影響,得出了最佳工藝條件為naoh濃度50g/l,反應溫度80℃,堿處理時間2h.以苯胺為原料,對堿減處理過的滌綸采用原位聚合法,制備了聚苯胺/滌綸復合導電紗線.對比研究了過硫酸銨與苯胺單體的摩爾比和硫酸濃度對紗線導電性能的影響,得出了最佳工藝條件為過硫酸銨/苯胺單體摩爾比1∶1,硫酸濃度1mol/l,反應時間6h,反應溫度15～25℃.最佳工藝條件下,滌綸紗線的電阻約為300ω/cm.

在石墨摻雜量相對于苯胺的質量分數為3%的情況下,探究了復合材料的導電性隨十二烷基苯磺酸鈉用量的變化規律,得出當nsdbs/nan=1∶1時的電導率最高,同時探究了復合材料的導電性隨鹽酸濃度的變化規律,得出最佳鹽酸濃度為1.5mol/l;在固定sdbs用量的情況下,探究了復合材料的導電性隨石墨用量的變化規律,得出了導電性能隨石墨用量的增加而增加,并在摻雜量為12%時,其導電率達到7.692s/cm。

利用原位聚合法制備了細鱗片膨脹石墨/聚苯胺導電復合材料。通過實驗,找到了膨脹石墨的摻雜量、氧化劑滴加速度、反應時間及反應體系ph值對電導率影響規律。最佳實驗條件為:石墨摻雜40%,ph值為1,反應時間50min,氧化劑的滴加速度4ml/min。此條件制得的復合物電導率為40s/cm。證明石墨與聚苯胺復合可得電導較好的復合材料。

以納米石墨薄片為導電填料,通過苯胺和α,ω-雙(對氨基苯基)聚乙二醇(bappeg)共聚,成功的制備了納米石墨薄片/聚苯胺-g-聚乙二醇(nanogs/pani-peg-pani)復合材料。研究了摻雜劑的種類、摻雜劑的濃度以及納米石墨薄片的用量對材料導電性能影響。并利用紅外光譜(ftir)、掃描電鏡(sem)表征了材料的組成和結構。結果表明制備出均勻的膜狀材料且具有良好的導電性能。材料的導電率分別達到了3.4和16.9s/cm。

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利用乳液聚合法制備了可以直接作為防腐主要組分之一的水性聚苯胺,并得到了較優配方和工藝。其中合成聚苯胺基本配方為:dbsa10.69g,an9.3g,aps22.82g,水80~90ml;工藝為:aps溶液和an同時滴加,聚合反應時間為5h。

將水性聚氨酯(wbpu)乳液與聚乙烯醇(pva)溶液共混制備了wbpu/pva復合材料。通過ftir、透光率、afm、拉伸測試、吸水率、tg等表征方法研究了材料的相容性以及pva含量對復合材料的力學性能、耐水性和熱性能的影響。實驗結果表明,wbpu與pva間存在分子間氫鍵作用;當pva含量為80%時,兩組分具有相對較高的相容性,且此時復合材料具有最大的拉伸強度61.9mpa,相對于wbpu(24.9mpa)和pva(44.7mpa)分別提高了149%和38%;隨著pva含量的增加,復合材料的斷裂伸長率和耐水性呈現降低的趨勢。

目的:考察pva/葡聚糖/羧甲基纖維素鈉復合水凝膠外用膜劑的制備方法,并與純pva水凝膠貼膜進行對比,考察本膜劑在物理性能和藥物體系的體外釋放行為上所具備的優越性。方法:利用冷凍-解凍物理交聯方法制備水凝膠裝載胰島素模型藥物的外用膜劑,通過萬能拉力機和差示掃描量熱法考察膜劑的物理性能,利用高效液色譜法考察該膜劑的體外釋放行為。結果:pva復合水凝膠外用貼膜相較于純pva水凝膠貼膜的韌性減小、剛性增加,體外釋放變好。結論:通過將具有材料友好性的pva和多糖葡聚糖、羧甲基纖維素鈉合并使用制備胰島素復合水凝膠貼膜,既能保證貼膜具有良好的物理性能,又具有較好地釋放行為,優于目前文獻報道的純pva水凝膠貼膜性能,有望繼續研究優化性能。

研究了明膠/聚乙烯醇復合原液流變性的各影響因素,如復合溶液的配比、溫度、濃度和交聯劑種類及用量等.結果表明:各復合溶液的非牛頓指數n均小于1,屬于非牛頓流體中的假塑性流體,且隨著溫度的升高,n值不斷增大.在所研究的明膠/聚乙烯醇復合原液中,隨著濃度和交聯劑用量的增大,其非牛頓指數n和結構黏度指數都均呈現增加的趨勢.各配比下的明膠/聚乙烯醇共混紡絲原液均屬非牛頓剪切變稀型流體.

采用過硫酸銨(aps)為氧化劑,在十二烷基苯磺酸(dbsa)微膠束中用化學氧化法制備納米棒狀和球形聚苯胺;dbsa既起乳化劑也起摻雜劑的作用,并用紅外光譜(ft-ir)、紫外光譜(uv-vis)、x-射線衍射(xrd)和掃描電鏡(sem)對合成的聚苯胺進行了表征。不同的聚苯胺后處理方式對制備的聚苯胺/水性環氧樹脂復合涂層電導率和聚苯胺分散有明顯的影響;研究了這些涂膜的耐鹽水性能。該復合涂料的表面電導率最大值為10-5s/cm,其他性能滿足使用要求。

以聚乙烯醇(pva)和海藻酸鈉復合凝膠為載體,利用反復凍融法固定殼聚糖酶,利用響應面中心復合設計法優化聚乙烯醇與海藻酸鈉的濃度,結果分別是10·88%、1·07%,并對游離的殼聚糖酶和固定化酶的特性進行比較,經固定化的酶,其機械性能和化學穩定性都得到顯著提高,與游離酶相比,固定化酶的最適反應ph由5·0降至4·5,最適反應溫度由60℃升至65℃,其米氏常數由7·24mg/ml升至10·12mg/ml,固定化的酶在連續使用7次后,仍可保持79%的酶活。