為研究csp及其后續產品的表面質量,對馬鋼csp、冷軋和鍍鋅生產線投產以來出現的主要表面缺陷進行分析,研究結果表明:夾雜類缺陷、邊裂和氧化鐵皮壓入是熱軋板卷的主要缺陷,這些缺陷將不同程度地遺傳到后續產品。產生表面缺陷的主要原因有鋼水質量、連鑄和軋制工藝、除鱗工藝和后續設備自身狀況等,分析認為提高鋼水和連鑄坯質量是消除熱軋板卷和后續產品表面缺陷的關鍵。

st13冷軋板沖壓后在表面出現條帶狀皺褶缺陷,涂漆后更加明顯,嚴重影響使用性能。我們對缺陷進行了分析,認為橫向未完全消除的屈服平臺是導致此缺陷的主要原因,通過對平整工藝的改進,消除屈服平臺后即解決了此問題。

某熱軋板卷公司生產的q345b鋼板卷在開卷時,發現整卷在其軋制表面上都存在很嚴重的軋制缺陷,缺陷主要以唇裂、皺褶和孔洞為主。通過對帶有缺陷的薄板進行化學成分、夾雜物、掃描電鏡斷口及顯微組織分析,并結合軋鋼生產現場工藝情況,對熱軋板卷表面缺陷的形成原因進行了分析。結果表明:軋輥輥面氧化膜剝落是熱軋板卷表面缺陷產生的主要原因;氧化膜剝落使得輥面變得相當粗糙,導致了皺褶缺陷的形成,而孔洞是由皺褶發展而成的,唇裂則主要是由于氧化鐵皮的壓入而形成的折疊缺陷。

為提高乳化液的潔凈度,進一步提升hc軋機產品的表面質量和板形,對現有乳化液系統進行技術改造,引入了真空帶式過濾機和自動反沖洗裝置。同時,采用ifix組態軟件的人機界面對現場過程提供了更有效的控制手段。

線狀缺陷是冷軋板常見的表面缺陷之一,嚴重影響冷軋板的質量和性能。而"黑線"缺陷又是兩大線狀缺陷之一。通過對從武鋼現場采集的試樣進行模擬軋制試驗,對模擬軋制產生的"黑線"缺陷進行數碼拍照,觀察其形貌,并用能譜儀分析缺陷及四周的夾雜物的成分,然后與正常工藝下冷軋板上的"黑線"缺陷做比較,據此探討了"黑線"缺陷的形成機理,并提出了減少冷軋板"黑線"缺陷的控制措施。

1235鋁合金冷軋板表面黑絲缺陷分析

鋼球表面缺陷分析

為了消除tisulcak(含ti超低碳鋁脫氧鎮靜鋼)鋼冷軋薄板上的鉛筆型氣泡,將鑄機從弧型改為立彎型是最有效的措施;為了進一步減少冷軋薄板上的條片,還需要采取與減少鉤形和裹渣等多方面的有關措施。

研究了電解鋁液直接鑄軋生產ps版鋁板基的主要缺陷,并分析了缺陷產生的原因。結果表明:使用電解鋁液直接鑄軋生產ps版鋁板基的表面缺陷主要是黑絲、黑條、亮片、亮斑、鋁粉壓入、坑洞、粘傷等。黑絲宏觀上呈連續長條狀,吸附雜質時顯現黑色絲狀;微觀上在低倍下類似一條溝槽。黑絲的形成原因主要是鋁液扒渣不徹底、靜置爐中熔體溫度控制不當或精煉不充分、陶瓷過濾板局部孔隙較大、合金中鐵硅比例不合適等。黑條宏觀上是一條或多條間斷性的長條缺陷,局部由多條類似黑絲的缺陷平行組成。黑條缺陷是黑絲缺陷的密集形態。

為了提高冷軋hc帶鋼軋機的產量和質量,在軋制工作過程中必須對軋輥、帶鋼噴射一定量而且清潔度高的乳化液。該文根據廠方生產要求,對原改造的設備進一步完善,經過現場分析,主要技術核心是供乳化液必須達到平衡,該文采用液位控制策略,通過plc控制實現流量平衡。將已改造而未能充分利用的過濾設備投入工作,以提高乳化液清潔度,又能保證生產,這種控制策略和方式可供相關軋鋼廠參考。

通過對冷軋鋼板常見表面缺陷進行分類,對其表面缺陷的形成原因進行分析,提出了基本的解決方法,對于提高冷軋板表面質量具有一定的作用。

針對冷軋酸洗鋼板黑斑缺陷問題,對q195、stl3鋼在不同試驗溫度下進行了氧化鐵皮的生成、冷卻、酸洗試驗,對試驗后的試樣和生產現場鋼板的表面進行了微觀分析。結果表明:冷軋酸洗鋼板黑斑實質上是未完全酸洗掉而殘存的氧化鐵皮,是由熱軋工藝引起;冷軋酸洗鋼板黑斑主要由fe3o4和feo組成;溫度越高,表面氧化鐵皮越厚,fe3o4含量越高,冷軋酸洗鋼板越易產生黑斑。

乳化液系統對帶鋼表面清潔度的影響 摘要本文分析了冷軋機組乳化液系統在軋制中對帶鋼表面清潔度的影響以及防止帶鋼表面 發黑的方法。 關鍵詞乳化液系統帶鋼表面清潔度發黑 前言 近年來隨著我國鋼鐵生產技術的發展,冷軋鋼帶無論在產量上還是在質量上都取得了很大的 提高，冷軋企業圍繞帶鋼生產進行了大量的技術改造工作；對主要冷軋生產設備如：冷軋機 組、脫脂機組、平整機組、拉彎矯直機組、罩式退火爐、縱剪機組等進行了大量改進。冷軋 產品的質量已逐漸接近國外先進實物質量水平，由于用戶產品外觀品質的提高對冷軋產品其 表面質量(清潔度、光潔度、表面缺陷等)提出了嚴格的要求，表面質量已成為產品一項重要 質量指標。因此冷軋生產企業更加注重生產過程中的清潔控制，不斷改進工藝、設備、環境， 乳化液系統作為冷軋機組不可缺少的組成部分，在整個軋制過程中起到至關重要作用。 乳化液系統的功能及組成 2.1乳化液系

針對現有帶鋼表面質量檢測技術的缺陷檢測精度與識別率不高的問題,以及冷軋帶鋼生產線的實際運行環境,設計了一套帶鋼表面缺陷實時檢測系統,從系統整體設計、硬件結構、軟件開發和檢測分類算法等方面進行了深入的分析與研究.采用模塊化軟件設計理念、基于譜殘差視覺顯著性缺陷快速檢測方法以及多分類器融合框架,實現了對帶鋼表面常見的孔洞、擦傷、氧化、邊裂等不同類型和不同等級的缺陷進行精確、實時的檢測與分類.實驗結果表明:該算法缺陷檢測率為94.68%,缺陷識別率達到了93.5%,單幅圖像缺陷檢測耗時僅為37.6ms,符合當下高速運動帶鋼快速檢測的需求.

冷軋鋁板帶材生產的板形控制 x 胥福順1,李全1,楊鋼2,楊鵬1 (1.云南鋁業股份有限公司,云南昆明650502,2.云南冶金集團總公司,云南昆明650051) 摘要:闡述了冷軋板形的定義和控制方法,研究了鋁鑄軋坯料板形、軋制油、軋輥粗度、道次加工率的分 配、張力分配、彎輥控制、熱凸度等因素對冷板板形的影響機理和相應的控制方法,通過控制達到改善冷軋板形 的目的。 關鍵詞:冷軋鋁板;板形;影響因素;控制方法 中圖分類號:tg33518文獻標識碼:a文章編號:1006-0308(2006)01-0053-03 plateshapecontrolincoldrollingofaluminumsheets xufu-shun 1 ,liquan 1 ,yanggang

熱軋產品的質量很大程度上取決于起冷卻和潤滑作用的乳液的性能。通過分析乳液在鋁及鋁合金熱軋過程中的主要作用及原理,介紹了常見的幾種潤滑形式及熱軋粘鋁形成機理,同時通過對乳液的重點指標控制,闡述了鋁及鋁合金熱軋產品表面質量的控制手段。此外還介紹了使用mastersizer顆粒度儀器檢測乳化液顆粒度及其維護管理。

闡述了冷軋板形的定義和控制方法,研究了鋁鑄軋坯料板形、軋制油、軋輥粗度、道次加工率的分配、張力分配、彎輥控制、熱凸度等因素對冷板板形的影響機理和相應的控制方法,通過控制達到改善冷軋板形的目的。

探討了不同濃度的水基乳化液形成潤滑膜的特點。低速軋制時,隨著軋制速度的提高,潤滑膜厚度增大。當軋制速度超過臨界值時,隨著軋制速度的提高,潤滑膜厚度降低。考慮速度對乳化液黏度的影響,用4階多項解函數擬合乳化液黏度隨軋制速度變化曲線,對reynold方程進行修正,使非牛頓流體水基乳化液潤滑膜厚度的計算更準確。

隨著鋁及鋁合金熱連軋技術的廣泛應用,乳化液熱軋工藝潤滑的作用越來越重要。為此從熱軋乳化油黏度、乳化液的粒徑、使用濃度、穩定性及添加劑等方面入手,探討了影響乳化液潤滑效果的因素。針對熱連軋乳化液在選擇、使用、維護、管理過程中存在的諸如粗軋、精軋是否含皂,軋后板面存在色差等問題,提出了解決問題的思路和辦法。

現代化高速寬幅鋁板帶冷軋機變形區工藝潤滑條件苛刻,易引起軋制過程不穩定,軋后表面出現垂直于軋向的"橫紋"缺陷。為此,本文從理論上分析缺陷的成因,發現高速寬幅軋機變形區面積平均增加了50%,摩擦路徑變長,工藝潤滑面積變大。通過四球摩擦磨損試驗,調整軋制油添加劑,使油膜強度達290n。進行工業試驗,軋制油能適應現代化軋機變形區特點,徹底消除了軋件表面的"橫紋"缺陷,軋制過程穩定。

在冷軋鋁板帶過程中工件會產生大量的熱，使鋁的溫度上升到280℃左右，同時由于工件與軋輥之間的摩擦會磨下一些鋁粉，因此必須噴灑潤滑冷卻劑，帶走所產生的熱，沖洗掉下的鋁粉，并起潤滑作用，以確保軋制工藝的順利進行。這種潤滑冷卻劑多為油基的，例如以煤油為基油，加有一種或幾種添加劑，

簡要分析了鋁型材常見表面缺陷產生的原因，并提出了避免這些缺陷產生的辦法。