從硅鋼的化學成分、軋制工藝出發,對無取向硅鋼的熱軋板質量缺陷如邊裂、翹皮、孔洞等做了詳盡的統計分析,并據此提出了具體的改進措施,確保無取向硅鋼在實際生產過程中的合格率達99%以上。

研究了含碳量約3.0×10-5的50w700型號冷軋無取向硅鋼板織構與磁時效的關系。200℃、24h的時效實驗表明,滲碳體的時效析出阻礙磁疇壁的移動,導致試樣鐵損升高。磁化時180°磁疇疇壁的驅動力與硅鋼板織構有密切關系,〈100〉平行于外磁場方向的織構有利于減小磁時效導致的鐵損增幅,降低鋼板的磁時效效應。

冷軋中中低牌號的無取向硅鋼多采用萬能凸度軋機(universalcrownmill,ucm)生產,其板形好壞受制于ucm軋機板形調節手段的協調使用。為掌握ucm軋機的板形控制特點,建立基于二維變厚度有限元的輥系彈性變形和基于三維差分的軋件塑性變形的六輥軋機耦合模型,對ucm軋機的板形調控性能進行詳盡的分析,包括工作輥和中間輥彎輥、中間輥竄輥的調控功效、輥間接觸壓力分布等。在此基礎上,提出可用指導生產的板形控制策略,指出ucm軋機在橫向厚差控制方面的不足。針對工業生產中ucm軋機軋制無取向硅鋼橫向厚差大的問題,在大量仿真計算的基礎上,開發具有高次曲線函數的邊部變凸度(edgevariablecrown,evc)的工作輥。采用該工作輥后,各種品種的無取向硅鋼的橫向厚差不大于10μm的百分比由24%提高到99%,橫向厚差的均值小于6μm,遠小于之前的13μm。

以取向硅鋼板為原料,采用異步軋制和織構控制技術在含硫化物氣體的熱處理條件下生產具有(100)織構的無取向硅鋼薄帶。研究了硅鋼薄帶厚度、退火溫度對磁性能的影響,以及硫化物氣氛對硅鋼薄帶再結晶織構的影響。結果表明,硅鋼薄帶磁性能對于厚度存在一個最佳值;在相同軋制條件下,退火溫度為1000℃,保溫1h的硅鋼薄帶磁性能較好;退火氣氛中含硫化物有利于形成(100)面織構,從而制取高性能的無取向硅鋼薄帶。

對實驗室模擬薄板坯連鑄連軋流程試制成功的普通取向硅鋼的鑄坯進行高溫力學性能測試,分析動態再結晶、析出物和相變對取向硅鋼熱塑性的影響。結果表明:試驗取向硅鋼無第ⅱ脆性區;第ⅲ脆性區的溫度范圍約為850~600℃;晶界析出物和相變是第ⅲ脆性區取向硅鋼塑性變差的主要原因。

分析了鋼中cr的氧化、氮化反應熱力學,試驗研究了0.025%～0.045%cr對900℃退火+750～1050℃二次退火的0.5mm無取向硅鋼(%:0.0018c、0.45si、0.45mn、0.106p、0.003s、0.0012n)磁性能的影響。結果表明,鋼中含cr氮化物析出溫度為913k,在熱軋精軋和卷取過程中析出;隨鋼中cr含量的增加,鋼的晶粒尺寸減少,鐵損中的磁滯損耗增加,而渦流損耗變化不大,為保證鋼的電磁性能,應控制鋼中cr含量≤0.03%。

專利號：cn201010597079．2 專利權人：鞍鋼股份有限公司 本發明公開了一種普通取向硅鋼的制備工藝，其特征在于工藝流程為：冶煉→連鑄→熱軋→酸洗→→次冷軋→中間退火→二次冷軋→表面處理及涂mgo→高溫退火→涂絕緣層及熱拉伸平整。通過提高中間退火溫度、增加氣氛露點等方式，使中間退火過程具備脫碳退火的部分功能，鋼板在此時可完成脫碳。另外，由于增大了一次冷軋壓下率，在退火時可形成細小的初次晶粒，增加高溫退火時二次再結晶形核位置。高溫退火升溫過程中向鋼中滲氮，使鋼板中形成一批新的細小a1n，保證goss晶粒形核時有足夠的抑制力，使goss取向二次晶粒發展完善，提高go鋼磁性能。采用本發明方法可使成品取向硅鋼磁感b8增加0．02t，鐵損p1．7降低0．1w／kg，相當于提高取向硅鋼的一個牌號，產生巨大經濟效益。來自“中國知識產權網”

武鋼取向硅鋼片曲線

國務院三峽工程建設委員會組織專家評審,認定武鋼無取向硅鋼可用于三峽700mw級大型水輪發電機,標志著武鋼打破國外壟斷,加快國內電力高端產品供料國產化進

取向硅鋼片與無取向片對比 ---彭彭 一、含硅量不同。冷軋無取向硅鋼片（矽鋼片）含硅量0.5%-3.0%，冷軋取向硅 鋼片（矽鋼片）含硅量在3.0%以上。 二、生產工藝及性能的不同：無取向硅鋼片（矽鋼片）較取向硅鋼片（矽鋼片） 工藝要求相對較低。 無取向硅鋼片（矽鋼片）是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制 造低硅產品時,熱軋帶卷酸洗后一次冷軋到0.5mm厚。制造高硅產品時，熱軋帶 酸洗后（或先經800～850℃常化后再酸洗）,冷軋到0.55或0.37mm厚,在氫氮混 合氣氛連續爐中850℃退火，再經6～10％小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。 這個小壓下率的冷軋可使退火時晶粒長大，鐵損降低。這兩種冷軋板都在20％ 氫氮混合氣氛下連續爐中850℃最終退火,然后涂磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。經冷 軋至成品厚度，供應態多為0.35mm和0.

武鋼取向硅鋼片曲線 (2)

關于“冷軋無取向硅鋼相關技術情況”的介紹 攀鋼集團擬生產中、低牌號冷軋無取向硅鋼，并有意向將冷軋后工序 業務交與集團公司經營，集團公司已決定與攀鋼進行戰略合作開展此項業 務，前期可行性研究的相關工作正在緊鑼密鼓的進行。根據集團要求，我 部對冷軋無取向電工鋼相關技術情況進行了調研整理，現介紹如下： 一、無取向硅鋼簡介 無取向硅鋼為含碳很低的硅鐵合金。在形變和退火后的鋼板中其晶粒 呈無規則取向分布。合金的硅含量為1.5％～3.0％，或硅鋁含量之和為 1.8％～4.0％。無取向硅鋼中硅、鋁和錳含量按規定應控制在一定范圍， 牌號不同，對碳、硫、氮和氧含量要求也不同，隨牌號提高，這些元素 的含量將進一步降低。無取向硅鋼產品通常為冷軋板材或帶材，其公稱厚 度為0.35和0.5mm，主要用作電機和小型變壓器鐵芯。 二、無取向硅鋼在電機的應用情況 無取向硅鋼因用作電機和小型變壓器鐵芯又叫無取向電

無取向硅鋼基本知識

介紹無底層取向硅鋼的優點、制備工藝及發展情況,論述了無底層取向硅鋼的工藝難點和應用前景。無底層取向硅鋼具有良好的磁性能和加工性能,已在大型旋轉電機領域獲得應用;具有超低鐵芯損耗的鏡面無底層取向硅鋼,如在張力涂層技術與工藝方面獲得突破,在超低損耗和低噪音變壓器等領域具有廣闊的應用前景。

無取向硅鋼片 　　硅鋼俗稱矽鋼片或硅鋼片，是電力、電子和軍事工業不可缺少的 含碳極低的硅鐵軟磁合金，亦是產量最大的金屬功能材料，其產量約 占世界鋼材產量的1%，它是含硅0.8％-4.8％的硅鐵合金，經熱、冷 軋成厚度在1mm以下的硅鋼薄板。加入硅可提高鐵的電阻率和最大磁 導率,降低矯頑力、鐵芯損耗（鐵損）和磁時效，主要用作各種電 機、發電機和變壓器的鐵芯。 　　一、硅鋼片分類： 　　a、硅鋼片按其含硅量不同可分為低硅和高硅兩種。低硅片含硅 2.8％以下，它具有一定機械強度，主要用于制造電機，俗稱電機硅 鋼片；高硅片含硅量為2.8％-4.8％，它具有磁性好，但較脆，主要 用于制造變壓器鐵芯，俗稱變壓器硅鋼片。兩者在實際使用中并無嚴 格界限，常用高硅片制造大型電機。 　　b、按生產加工工藝可分熱軋和冷軋兩種，冷軋又可分晶粒無取 向和晶粒取向兩種。冷軋片厚度均勻、表面質量好、磁

針對傳統工藝生產硅鋼周期長、能耗大等缺點,采用雙輥連鑄工藝制備3%si無取向硅鋼連鑄薄帶,利用mem,sem和tem觀察了鑄帶的組織、織構及析出物,同時對比了al的質量分數為0.6%和0.9%的連鑄薄帶在組織、織構及析出物特征方面的異同.結果表明:雙輥連鑄工藝生產的3%si無取向硅鋼鑄帶的組織為均勻等軸晶粒,平均晶粒尺寸約為300μm;織構組成隨al質量分數的不同具有明顯差別,al質量分數為0.9%的鑄帶中{100}織構強度是隨機織構的7倍;鑄帶中的析出物為aln和mns,最大尺寸分別為500和50nm左右.

當前，國內主要硅鋼生產企業無取向硅鋼表面絕緣涂層一直沿用對環境有害的鉻酸鹽涂層，在國際社會高度關注環保的大趨勢下，新型硅鋼環保涂層取代鉻酸鹽涂層已經不可逆轉。在這一背景下，國內主要硅鋼生產企業開始著手進行硅鋼環保涂層的開發。本文從涂液配方和涂敷工藝兩個方面介紹了近年來主要鋼企圾其他研究機構在改善無取向硅鋼環保涂層表面特性方面的研究進展。

本文介紹了無取向硅鋼c6涂液的性能,研究了配水量、固化程度和涂層厚度等因素對無取向硅鋼c6涂層性能的影響。結果表明,隨著配水量的增加,完全固化所需的時間增加,涂液固體含量降低,涂層厚度減小;隨著固化程度的提高,涂層硬度先增大然后趨于恒定,而柔韌性逐漸變差,在過固化后急劇惡化;涂層厚度對涂層的表面外觀、附著性和絕緣層間電阻均有顯著影響。

1前言無取向硅鋼主要用于制造電機鐵芯,為了提高設備效率,進一步降低電能損耗,人們不斷研究開發低鐵損的硅鋼。鐵損通常被分為磁滯損耗ph、渦流損耗pe和反常損耗pa等3部分。磁滯損耗是由于鐵芯在反復磁化過程中造成的損耗,它與鐵芯材料的導磁率,矯頑力有關。渦流損耗是由于鐵芯中產生

簡述了無取向硅鋼環保涂層發展背景,分析了硅鋼環保涂層的特點及國內、外研究進展,提出了硅鋼保涂層下一步的發展方向。

針對太鋼煉鋼二廠冶煉無取向硅鋼主要工序中出現的回硫現象,通過理論分析,探討影響回硫的因素,并對實際操作過程的回硫現象進行控制。生產實踐表明:在復合噴吹預處理過程中,應盡量將脫硫渣扒除干凈,減少殘渣進入轉爐;在轉爐頂底復合吹煉過程中,應選用優質的低硫廢鋼,并合理控制轉爐終渣成分和終點溫度;在rh精煉過程中,應控制好爐渣氧化性及脫硫劑的使用,可減少回硫現象的發生。

概述了無抑制劑法生產取向電工鋼的特性及其用途;總結無抑制劑生產取向電工鋼的原理及工藝方案.重點討論了成分方案,即元素對磁性能的影響和最終高溫退火方案對二次再結晶的影響.研究結果表明,無抑制劑取向硅鋼化學成分范圍沒有普通取向硅鋼和高磁感取向硅鋼嚴格,提高了成材率;最終高溫退火決定了二次再結晶的好壞,從而最終決定成品磁性能,最佳的高溫退火溫度在850～950℃之間.