對耐火泥漿經過低溫凍結和融解后的性能表現進行了實驗研究。結果表明:普通耐火泥漿經低溫凍融后性能下降明顯,而磷酸鹽結合泥漿則變化不大。根據對泥漿抗凍融能力機理的分析和實驗,改進后的普通泥漿抗凍融性能得到提高。

介紹了20世紀80～90年代耐火泥漿的標準化情況以及存在的主要問題。以對耐火泥漿的性能要求為出發點,從耐火泥漿的化學組成、物理性能、使用性能和施工性能等方面闡述了新型耐火泥漿的性能設計。在設計耐火泥漿的化學組成時,從耐火磚的化學組成、砌體的工作環境以及添加劑的種類和數量對其耐火性能的影響三方面考慮。要使耐火泥漿在高溫狀態下達到規定的使用效果,就要以化學性能為基礎,以施工性能為保障,以高溫物理性能為目的,設計出具有最佳綜合性能的新型耐火泥漿。同時還闡述了新型耐火泥漿的生產工藝設計、工藝流程和生產方法,包括耐火粉料的制備、添加劑的制備和成品的制備。

www.***.*** 耐火泥漿的種類—華珩耐材 耐火泥漿是用作耐火砌體接縫的不定形耐火材料，由一定顆粒配比的耐火粉 和結合劑、外加劑組成，加水或液態結合劑調成漿體。耐火泥漿依其結合劑凝結 硬化特點可分為水硬性、熱硬性、氣硬性耐火泥漿。水硬性耐火泥漿是以水泥為 結合劑，可使用于常溫下或可能與水或水氣經常接觸之處。熱硬性耐火泥漿常用 磷酸或磷酸鹽等熱硬性結合劑制成，此種泥漿硬化后除在各種溫度下都有較高強 度外，還有收縮小、接縫嚴密，耐侵蝕強的特點。氣硬性耐火泥漿常用硅酸鈉等 氣硬性結合劑配制，這種泥漿可使砌體接縫嚴密。 1、粘土質耐火泥漿 粘土質耐火泥漿采用硬質粘土熟料作為基料，以軟質粘土或化學結合劑結 合。主要應用于高爐、熱風爐等用粘土磚砌筑的爐體接縫和修補。根據 gb/t14982-1994的規定，粘土質耐火泥漿按al2o3含量和粘結強度分為兩類5

1 ·耐火泥漿refractorymortars ·新型粘土、高鋁耐火泥漿fireclayandhigh-alumina 牌號 brand 項目 item 粘土質fireclay高鋁質high-alumina nn-38nn-45ln-55ln-65ln-75 al2o3（%）≥38≥45≥55≥65≥75 耐火度（℃）refractoriness≥1690≥1730≥1770≥1790≥1790 粘結抗折強度（mpa） bendingstrength 110℃×24h≥1.0≥1.0≥1.0≥1.0≥1.0 1200℃×3h ≥3.0≥3.0 1400℃ ≥4.0 1400℃ ≥4.0 1400℃ ≥4.0 粒度(%) grainsize －1.0mm10010010010

高強耐火泥漿用于回轉窯內襯

采用mgo>92%的燒結鎂砂和a60尖晶石為主要原料、硅酸鹽復合材料和無機、有機合成材料組成復合結合劑和外加劑,研制出性能質量優良的混鐵爐新型耐火泥漿,并成功應用在柳鋼2號混鐵爐大修工程中,取得了很好的使用效果。

高強耐火泥漿在回轉窯內襯中的應用

闡述了優質高強耐火泥漿在回轉窯內襯磚砌體中的重要作用;通過提高耐火磚之間的黏結強度,可大幅度提高內襯的使用壽命。

高強耐火泥漿在回轉窯內襯中的應用

介紹河南分公司氣態懸浮焙燒爐耐火磚內襯,分析砌筑灰漿存在缺陷的原因,根據耐火泥性能選用相應的材質,以提高懸浮焙燒爐耐火磚內襯的使用壽命。

滎礦機械 1 回轉窯對磷酸鹽磚及耐火泥有何要求 磷酸鹽結合高鋁磚，又簡稱為磷酸鹽磚。磷酸鹽磚結合高鋁耐磨磚又簡稱為磷酸鹽耐磨 磚。藍晶石磚又稱為高荷軟磚或特種磷酸鹽磚。磷酸鹽系列磚，比高鋁磚的耐火度高、強度 好、耐急冷急熱、耐化學侵蝕、耐磨，它的出現基本上淘汰了高鋁磚在水泥旋窯中的應用， 燒成帶、冷卻帶、篦冷機、窯頭罩及其他易磨和容易受化學侵蝕的地方都由它替代粘土高鋁 磚。 藍晶石磚的耐急冷急熱等指標雖然更好，但由于不易掛窯皮，掛上窯皮又易脫落的弱點， 妨礙了它的推廣使用。磷酸鹽磚系列在旋窯一般使用壽命：燒成帶100-200天：過渡帶150- 400天；冷卻帶180-400天；冷卻筒300-500天 河南省滎陽市礦山機械制造廠磷酸鹽及特種高鋁磚理化指標如表所示： 磷酸鹽耐火泥的配置。它用于磷酸鹽磚、磷酸鹽耐磨磚、藍晶石等磚的砌筑。磷酸鹽耐 火泥使

焦爐硅磚用新型硅質耐火泥漿的性能及應用

選用工業級電熔氧化鉻粉、氧化鉻綠以及α-al2o3細粉等為原料,以磷酸二氫鋁(w(p2o5)≥65%,w(al2o3)≥17%)作為高鉻泥漿的結合劑,研究了磷酸二氫鋁加入量對不同系列(電熔氧化鉻粉和氧化鉻綠的加入量不同)泥漿加水量、粘結時間和粘結強度的影響,并對磷酸二氫鋁的作用機理進行了分析。結果表明,隨著磷酸二氫鋁加入量的增大,泥漿的加水量降低,粘結時間延長,粘結強度提高。

分析了采用人工搗固成型試樣進行耐火泥漿荷重軟化溫度試驗時成功率和準確度較低的原因。在此基礎上,決定采用機壓成型耐火泥漿荷重軟化溫度試驗用試樣,并設計制作了機壓成型用模具,然后對采用新、舊方法成型的黏土火泥試樣及黏土磚試樣進行了荷重軟化溫度對比試驗。結果表明,用改進后的方法制成的耐火泥漿試樣進行荷重軟化溫度試驗,可以更加真實地反映出耐火泥漿的荷重軟化溫度,提高試驗的成功率和試驗結果的準確度。

針對gb/t22459.4—2008耐火泥漿冷態抗折粘接強度試驗中兩磚之間泥漿接縫寬度很難控制在2mm左右的缺點,制作了懸掛式磚縫寬度輔助儀。該儀器主要由底座平臺、支撐構架和夾持夾頭三部分組成,在試驗過程中能有效地將泥漿接縫寬度控制在2mm左右,提高了檢測結果的精密度與準確度,效果良好。

製造組技術文件 page1of4 耐火材料施工說明 一、火泥(mortar) 1.火泥(mortar)厚度不能超過2.5mm。 二、保溫板及保溫磚 2.保溫板及保溫磚必要時現場予以切割。 3.保溫板在安裝時各塊之間不能留有縫隙。 4.在錐部及圓形截面時，保溫板必須切割成寬為150-200mm的長條形狀。 5.澆注料后面的保溫板可根據需要用didotect火泥粘貼。 6.在打澆注料之前必須將supetherm保溫板及legral保溫磚刷放水劑。 三、膨脹縫 7.注意對照砌磚圖檢查膨脹接頭尺寸及布置墻上抓釘。 8.膨脹接頭處在打澆注料之前于膨脹棉上置一層防水物質，例如油紙。 四、抓釘 9.錨鉤bl必須用標準焊條焊接于外殼上。 10.型號rv及型號rw錨釘必須用特殊的焊條焊接(thermanitxw)。 11.型號rws的錨必須用特殊焊

對煉鋼用高鋁質耐火泥在高溫下的應力-應變行為進行了研究。在室溫、600℃、1000℃、1200℃和1400℃下對樣品進行了測試,通過觀察xrd圖譜、dta曲線、膨脹曲線、tga曲線以及應力-應變曲線等,得出了高鋁質耐火泥在高溫下理化性能的變化趨勢。

探討了硅質耐火泥施工性能的具體要求,根據現有的國家技術標準進行樣品試驗,對原料的粒度配級和施工性能賦予劑上進行研究。最終得出結論,合理的粒度級配是焦爐用硅質火泥獲得優良的施工性能的基礎。必須添加水溶性有機物和無機鹽組合添加劑,才能使火泥獲得良好的施工性能。

我廠有一臺變壓器發生重瓦斯跳閘,跳閘后又強行兩次送電,結果變壓器嚴重損壞。油箱變形,高壓繞組燒毀,約30噸油嚴重碳化呈墨汁狀,但油的原品質較新,為了節約材料和

高強泥漿耐火泥,是用硅質耐火材料砌筑高溫熔窯使用的一種優質耐火泥。它與普通分析試樣不同,磨樣時不是越磨越細,而是越磨越粗,最后磨成一個大塊,無法進行試樣的處理和化學成分的分析。本文介紹高強泥漿耐火泥的研磨及其化學成分的分析。

針對干熄爐斜道區支撐梁特殊的工況條件,按照<0.075mm的白剛玉粉42%(w)、<0.075mm的礬土粉27%(w)、<0.075mm的莫來石粉20%(w)、<5μm的α-al2o3微粉6%(w)、<0.088mm的結合黏土5%(w)、外加硅溶膠18%(w)制備硅溶膠結合剛玉-莫來石耐火泥漿。對比測試了硅溶膠結合剛玉-莫來石耐火泥漿和磷酸鹽結合耐火泥漿的抗折粘接強度、抗熱震性、燒后線變化率,并對硅溶膠結合耐火泥漿進行了應用。結果表明:硅溶膠結合剛玉-莫來石耐火泥漿養護1d后的常溫抗折粘接強度就達到1.7mpa,并且隨著時間的延長顯著提高;熱震(1100℃,水冷)100次后未出現明顯裂紋;1000℃燒后線變化率為-0.3%,體積穩定性良好。在實際應用中,硅溶膠結合剛玉-莫來石耐火泥漿解決了耐火磚斷裂、脫落等問題,斜道區支撐梁的使用壽命得以顯著提高。

研制的高鋁質鋼包耐火泥,主要礦相成份莫來石和剛玉含量大于90%,應用復合外加劑調整,其施工性能與粘土火泥相當,在一鋼廠105噸鋼包上應用,達到磚縫與鋼包襯磚侵蝕同步,可以配合高檔剛玉復合高鋁磚使用,50次包齡以上。