針對某1,700,mm寬帶鋼四輥冷連軋機在生產過程中易出現支持輥磨損嚴重且不均勻,軋機板形控制能力明顯不足,第1、2架軋機的彎輥力經常達到最大值,帶鋼的邊降控制波動較大等問題,采用大型有限元軟件ansys9.0建立了軋機輥系與軋件一體化三維有限元仿真模型,研究了不同工況、不同輥型配置下的工作輥撓曲變形、帶鋼金屬橫向流動及工作輥和支持輥間的輥間接觸壓力分布等,對比分析并設計了用于帶鋼邊降控制的輥型配置新方案,投入現場連續應用后,取得了比較明顯的板形控制效果,帶鋼比例凸度由1.20降至1.05,板形平坦度由原來的15,iu降至9～10,iu,帶鋼兩側邊降同時達到7,μm以內的比率為92.7%.

介紹了ucm軋機的發展及其特點,闡述并分析了馬鋼4機架6輥ucm連軋機agc、asc等系統的主要特點。

第1頁共13頁 四輥熱軋鋼板軋機的結構及板形控制 摘要：中厚鋼板大約有200年的生產歷史，一個國家的中厚板軋機水平也是一 個國家鋼鐵工業裝備水平的標志這之一。通過對四輥可逆式軋機的結構及影響板 形的一些因素的分析，例如：軋機的壓下平衡裝置，agc液壓彎輥技術以及矯 直機的機理等。進一步加深了對四輥可逆式軋機的結構及板形控制的分析和了解 并且對中厚板生產和鋼板質量的提高有舉足輕重的作用。最后從兩個問題分析中 得出大多數四輥可逆式中厚板軋機的基本結構大致包括以下幾部分：輥系、機架 部件、壓下平衡裝置、軋輥的軸向固定裝置等。在板形控制方面控制板形的方法 大致包括：設定合理的軋輥凸度，合理的生產安排，合理制定軋制規程以及通過 調溫控制等。但隨著近幾年液壓彎輥技術的廣泛應用，大部分四輥可逆式軋機在 原來軋機的基礎上運用了液壓彎輥技術，進而vc輥，cvc系統，pc軋

在研究納米析出強化熱軋鋼板的基礎上,對該鋼板進行了冷軋退火試驗研究。采用透射電鏡(tem)和能譜分析等方法分析了析出物的分布和形貌,測定了兩種納米析出物的成分。結果表明,試驗鋼經退火處理后存在著兩種形狀的析出物,矩形析出物尺寸為30~50nm,主要由tin組成;圓形析出物為5~10nm,主要由tic組成。這些析出物的出現將直接影響實驗鋼的性能及應用。

南鋼3500mm爐卷軋機生產5mm×3150mm規格q960高強鋼板時,板型瓢曲嚴重。通過對加熱溫度、卷取張力、卷取速度、卷取爐爐溫、道次壓下率等軋制工藝參數進行優化改進,顯著改善了熱軋態板型,鋼板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,為保證后續調質熱處理板型控制效果提供了良好的基礎。

posco開發出用于超大型集裝箱貨輪的超厚高強中厚板eh47,eh47拉伸強度為460mpa,比eh36(355mpa)和eh40(390mpa)的拉伸強度分別提高30%和17.5%。eh47在零下40攝氏度的條

采用工藝分析、宏觀和微觀檢驗等手段對1000mpa級高強鋼板軋后中心裂紋的成因進行了研究。結果表明:引起裂紋的原因,除了中心偏析、夾雜外,冷卻速度過快造成中心馬氏體帶過多,馬氏體體積膨脹引起鋼板中心應力過大也是裂紋形成的主要原因之一。并提出了系列工藝解決措施,使得高強鋼板中心裂紋率大大降低。

利用多功能連續退火模擬器multipas對屈服強度為380mpa的低硅型冷軋低合金高強鋼板連續退火生產工藝進行了模擬,研究了在820,800,780℃三種不同退火溫度和60,120,160m.min-1三種不同退火速度下,連退工藝對冷軋低合金高強鋼板組織、力學性能的影響.結果表明,在不同的退火溫度、退火速度下鋼板退火組織的晶粒度基本相同,采用較低的退火溫度和較高的退火速度時,可獲得較好的強化效果.同時指出,在較高的連續退火溫度下,退火速度對力學性能的影響較為顯著.

研究了薄板坯連鑄連軋(csp)工藝生產高強度汽車用大梁板的工藝控制參數與力學性能和顯微組織間的關系.根據柔性工藝控制的指導思想,在珠鋼電爐csp流程下實現了生產不同級別高強度鋼板的柔性軋制工藝.利用掃描電鏡和透射電鏡研究了其組織和強度差異產生的原因.研究表明,鋼板最終組織為多邊形鐵素體和少量珠光體組成,平均鐵素體晶粒尺寸約為3·7~5·6μm;當降低卷取溫度,部分滲碳體已破碎成細小的碳化物粒子分布于鐵素體基體上,鋼板中有少量貝氏體出現.

高強鋼板沖壓成形的回彈問題在很大程度上制約了其深入應用,合理的工藝是減少回彈的關鍵和有效途徑之一.建立了曲面扁殼件沖壓成形的有限元模型,基于正交試驗法研究了工藝參數,包括壓邊力、摩擦系數、板厚以及拉深筋的布置方式對回彈的影響規律,采用普通鋼板和高強鋼板分別進行了沖壓成形實驗,并與數值模擬結果進行對比.結果表明,高強鋼板沖壓成形的回彈較大,但通過合理的壓邊力和拉深筋布置方式可以實現高強鋼板沖壓成形回彈的有效控制.

利用大型有限元軟件marc建立了軋制過程三維有限元仿真模型,以某1700mm冷連軋機為對象,分析了冷連軋機不同入口厚度和不同架次下的金屬橫向流動的特點,發現冷連軋機門戶機架1#機架帶鋼厚度最厚、壓下量最大,帶鋼金屬橫向流動最有條件,為實現凸度和平坦度的解耦創造了基礎。提出了一種新的邊降控制工作輥輥形即連續變錐度工作輥cvtr(continuouslyvariabletaperroll),并配套使用vcr(varyingcontactlengthbackuproll)支持輥,提高了軋機的輥縫橫向剛度,增強了軋機抵抗軋制力波動而保持不變的能力,為實現板形的良好控制創造了條件。

介紹了本鋼集團有限公司開發的260bh超低碳冷軋烘烤硬化高強鋼板的化學成分、熱軋工藝、冷軋退火工藝等,通過采用超低c加nb并添加mn、p強化元素的成分設計方案、二高一低的熱軋工藝及高溫退火工藝,試驗鋼成品獲得了良好的力學性能、應用性能,以及穩定的bh性能。

高強鋼板料彎曲成形應力和應變分析,對分析成形機理,解釋成形過程中破壞的原因,提高加工工藝水平具有重要意義。以塑性力學理論知識為基礎,推導出窄板彎曲成形時的應力、應變分布規律,為給出彎曲的變形特點、失效形式,以及容易出現的畸變、翹曲情況進行分析奠定基礎。

為研究高強鋼板的熱沖壓成形性,采用abaqus軟件對高溫下22mnb5高強鋼板溝槽形件沖壓成形進行了數值模擬研究.建立了基于熱力耦合的彈塑性有限元模型和熱成形下的材料模型,通過對溝槽形件熱成形進行數值模擬,考察了壓邊力、模具間隙和凹模圓角半徑等工藝參數對熱成形時溫度分布和回彈的影響,給出了熱成形中產生回彈的機理,確定了合適的工藝參數,通過熱成形試驗驗證了數值結果的可靠性.

高強鋼板料彎曲成形過程中伴隨有彈性變形——回彈,而這種回彈與普通容器鋼的回彈又不盡相同。在以往對普通容器鋼的回彈研究基礎之上,對高強鋼板料彎曲回彈進行分析和相關公式的推導,由彎曲件回彈后的曲率半徑和彎曲角的變化,來判斷工件的回彈量。根據影響彎曲件回彈的因素分析,確定控制回彈的措施。

闡述了b170p汽車用冷軋加磷高強鋼板的研制開發意義和機理,對化學成分、熱軋工藝、冷軋工藝等進行了合理設計,總結了本鋼b170p汽車用冷軋加磷高強鋼板的開發研制過程。

介紹了高強度鍍鋅板的研究現狀,重點闡述了dp、trip、twip鋼的研究概況及鍍鋅工藝對其性能的影響;最后進一步簡單介紹了熱鍍鋅鋼鍍層性能的要求(包括耐蝕性、成形性等)。

針對某冷連軋機在高強鋼生產中出現的板形問題,以提高機組對高強鋼產品的板形控制能力為目標,對中間輥和支持輥輥形進行了優化設計,并對第五機架精細冷卻乳化液使用工藝進行了優化研究。新的高強鋼板形控制工藝技術在生產中使用穩定,從根本上提高了軋機板形控制能力,0～3iu的板形控制精度所占比例由83.71%提高到90.86%,軋輥磨損得到明顯改善,應用效果顯著。

回彈是超高強鋼板沖壓成形過程中影響沖壓件尺寸精度和形狀精度的重要因素之一。本文應用abaqus有限元模擬軟件,以試驗驗證為基礎,通過正交試驗對超高強鋼板980gi的v形彎曲成形與卸載回彈過程進行有限元數值模擬,研究試驗過程中幾何參數、工藝參數對回彈的影響。由模擬結果分析出各因素對回彈影響的主次順序及變化趨勢,并進行仿真預測,為實際應用提供參考。

回彈是高強鋼板零件沖壓中的一大難題,當前工程應用中回彈計算精度不高,仍然依賴大量修模解決回彈問題。采用全工序仿真計算和回彈補償方法,提高回彈計算的數值模擬精度,并利用位移回彈補償原理對拉深型面和修邊型面進行回彈補償,使沖壓回彈后零件尺寸滿足設計產品的精度要求。結果表明,該研究方法大大提高了高強鋼沖壓件的質量,實際生產應用效果良好。

對高強鋼的沖壓回彈及回彈補償原理進行了分析。以某乘用車b柱高強鋼加強板零件沖壓加工工藝為例,在模具設計階段對整個工藝過程進行cae分析,在工藝參數優化前提下,對回彈進行全序計算和預測,并對模具進行回彈補償。為高強鋼沖壓模具設計及工藝參數優化提供依據,從而降低模具開發風險,減少試模時間,縮短開發周期,提高產品質量,降低生產成本。模擬結果與實驗較吻合,表明所采用回彈補償方法是可靠的。

板形包括平直度和凸度，板形是衡量產品質量好壞的重要指標，直接影響到企業的生存與發展。為此，世界各國都在廣泛進行著板形控制技術的研究，并開發了一系列板形控制的新軋機及新技術，其中軋輥交叉控制板形的技術具有最寬的凸度控制能力，易于調整輥型．不需要復雜的輥型曲線，不受輥型強度限制及易于實現自由軋制和壓下率大等優點，是近年來發展最快的一種板形控制技術。