電鍍裝飾鉻工藝規范 1主題內容及適用范圍 本規范規定了在金屬零（部）件上鍍裝飾和防護性電鍍鉻層的通用工藝方法。 本規范適用于裝飾防護性鉻電鍍層。 進行處理前前零（部）件表面狀態應符合《金屬零（部）件鍍覆前質量控制要求》中相 應規定。 本規范不適用于電鍍硬鉻鍍層。 2引用標準 hb5034零（組）件鍍覆前質量要求 hb5042裝飾鉻鍍層質量檢驗 hb5226金屬材料和零件用水基清洗劑技術條件 hb5335電鍍和化學覆蓋工藝質量控制標準 hb5472金屬鍍覆和化學覆蓋工藝用水水質規 hb/z5069電鍍銅工藝 hb/z5070電鍍鎳工藝 3主要工藝材料 電鍍鉻主要工藝材料要求見表1 表1電鍍鉻主要工藝材料要求 材料技術標準用途 氫氧化鈉分析純電解除油 鹽酸分析純弱浸蝕、退鉻 硫酸分析純鍍鉻 鉻酐分析純鍍鉻 4

什么是鑄鋁件？鑄鋁件技術要求

鋁氧化染黑色經驗介紹 在鋁氧化后染黑色的工序中，加工出來的工件表面不是發青、發紅、發花，就是膜層疏松、起 粉，還有夾具處被燒毀的，或染不上色的,次品太多。以下摘要介紹陽極氧化染色工藝技術要點。 供同行參考。 1夾具的設計與制作 1。1夾具的特點 陽極氧化用的夾具與電鍍用的掛具是截然不同的，若采用電鍍用類似掛勾的掛具作陽極化 夾具是不適宜的，因為陽極氧化時夾具與工件表面都會很快生成氧化膜，在此過程中夾具與工 件稍有松動即會變更觸點位置，阻礙電流流通，為此，必須采用具有彈性的夾具夾緊工件。只 有這樣才能使陽極氧化過程正常進行。 1。2夾具的結構形式 夾具結構以個體式為宜，若采用組裝式的，則經幾次使用后鉚接或焊接處會因腐蝕而松動， 阻礙陽極氧化過程中電流的正常流通。同時，夾具要有一定的橫截面積。一定截面的夾具也就 有足夠的彈力和夾緊力，使工件與夾具保持良好的接觸，保證所夾工件陽極氧

指出了鋅合金壓鑄件電鍍的特殊性。介紹了適用于鋅合金壓鑄件的鍍裝飾鉻工藝,其流程主要包括:超聲波有機溶劑去油,濃硫酸除蠟油,稀酸活化,表面調整,氰化鍍銅,焦磷酸鹽鍍銅,酸性光亮鍍銅,光亮鍍鎳,鍍鉻,烘干,檢驗。給出了各工序的工藝條件、控制要點及常見故障的處理。

鋁件清洗劑特點與使用 鋁件專用清洗劑產品特點如下： ①本品含多種活性劑，去污效果好，可清洗鋁合金經機械加工表面的油污。 ②本品使用后對表面無腐蝕，不影響后續加工工藝的進行。 ③本品無毒無刺激性，使用后不污染環境，可放心使用。 ④本品具有低泡性能，適合噴淋設備或超聲波清洗設備。 ⑤本品在具體優良清洗性的同時，還具有一定的防銹性能，可適合處理鋁合金表面，對銅 合金、鎂合金表面也同樣適用，適合工序間短期防銹使用。 ⑥若對鋁合金表面的防銹期限要求更長，則可使用水基防銹劑處理。 鋁件清洗劑的使用方法： 使用鋁合金清洗劑、鎂合金清洗劑、銅合金清洗劑稀釋到3-5%左右，對于濕油膜則使用 溫度為常溫使用，對于干油膜則使用溫度為50-60℃，也可使用公司生產的金屬表面油污清 洗劑清洗油污。 步驟： （1）把超聲波清洗槽清洗干凈； （2）根據清洗槽的大小注入一定量的清水； （3）把超聲波清洗槽水加熱

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鍍裝飾鉻常見故障及糾正方法 光亮度不足 a)溫度低或電流密度過高 b)硫酸根含量低 c)三價鉻高 d)鐵雜質含量高 a)升溫,檢查電流是否在工藝范圍 b)分析補充 c)大陽極,小陰極電解 d)用離子交換或隔膜電解 覆蓋能力差 a)溫度高而電流密度低 b)硫酸含量高, c)三價鉻不足 d)鋅、銅、鐵雜質多 a)降低,檢查電流是否在工藝范圍 b)分析后用baco3,除去部分硫酸根; c)大陰極,小陽極電解 d)離子交換或隔膜電解處理 局部無鉻層 a)孔眼未堵塞 b)裝掛不當，產生氣袋或導電不良 c)零件形狀復雜，未使用輔助陽極 d)零件互助屏蔽 e)鍍件表面有油污 f)掛具未絕緣 a)用塑料管堵塞 b)改用掛具 c)選擇適當的輔助陽極 d)少掛零件 e)對鍍件進行重新處理 f)改進掛具絕緣 鍍鉻層同鍍鎳層一起剝皮 a)鍍前處理不徹底 b)鍍鎳層內應力大 a)加強鍍前處理 b)

鑄鋁件浸滲規程（無機浸滲） ty/cc.15-2006 一、浸滲工藝： 1.真空浸滲： 把工件放入浸滲灌中，將罐抽真空，并從貯液罐注入浸滲液，在-9660×103 mpa壓力下保持15min,進行真空浸滲。 2.壓力浸滲： 將浸滲罐恢復常壓后，加壓至0.45mpa，保持5min。 3.降壓。 4.排液：將浸滲罐內的浸滲液排入貯液罐。 5.滴干、漂洗： 取出工件滴干后在漂洗罐內漂洗。漂洗的時間且勿過長，漂洗力度適中， 以免洗掉浸入工件微孔缺陷中的浸滲液。 6.固化： 將工件放入固化罐內，加熱至75±5°c，保持120min。 7.檢驗： 若不合格則進行再浸滲或第三次浸滲。第三次浸滲后進行判廢。 二、浸滲操作注意事項： 1.鑄件的油污、砂垢必須清除干凈，否則將會影響浸滲效果和浸滲質量。 2.浸滲劑使用前應通壓縮空氣攪拌均勻。 3.貯液罐中浸滲劑隨其消耗

鋁件黑色處理新工藝 孫春文唐致遠郭鶴桐王曉娟 【摘要】本文通過大量實驗研究了一種新型鋁及其合金陽極氧化的無機著黑色處 理工藝，分析了發黑處理的原理和發黑處理液濃度對膜層性能的影響，并得出了 最佳的工藝參數。同時還測試了膜層的抗潮濕、抗腐蝕等性能。 關鍵詞鋁及其合金陽極氧化無機著黑色 newtechnologyofaluminumblackening tianjinuniversitysunchunwentangzhiyuanguohetong yanxingmachineryfactoryofhebeiprovincewangxiaojuan abstract：throughalotofexperiments,anewtechniqueofanodizingand inorganicblackcolorin

電鍍裝飾鉻常見故障及其處理方法：鍍鉻層結合力差 一般說引起鍍鉻層起泡、剝落的原因有：除油、除銹不徹底； 鍍前化學活化處理不當；鍍前陰極小電流活化處理不當，造成待鍍 面鈍化；鍍件與鍍液溫差過大；鍍鉻時溫度變化范圍過大；電鍍過 程中斷電，要是短時間斷電；鍍液被油或其他有機物污染等。 排除這種故障的措施主要是根據上述原因進行：如徹底除盡零 件表面的油、銹、氧化皮等污物；嚴格按工藝規范進行活化，或者 陰極小電流活化處理；在鍍件預熱后再進行正常電鍍．加強鍍液溫 度的控制，并適當攪拌鍍液，使鍍鉻溫度的變化在2℃內；對于斷 電的情況可以用陰極小電流活化、階梯給電并以l．5倍～2．0倍 工作電流密度沖擊鍍后再轉入正常電流密度電鍍的方

市場上的鑄鋁件常見缺陷及分析 一氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷 口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現 產生原因：1.爐料不清潔，回爐料使用量過多2.澆注系統設計不良3.合金液中的熔渣未清除 干凈4.澆注操作不當，帶入夾渣5.精煉變質處理后靜置時間不夠。 防止方法：1.爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低2.改進澆注系統設計，提高其 擋渣能力3.采用適當的熔劑去渣4.澆注時應當平穩并應注意擋渣5.精煉后澆注前合金液應 靜置一定時間。 二氣孔氣泡缺陷特征：三鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是 發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔氣泡可通過x 光透視或機械加工發現。 氣孔氣泡在x光底片上呈黑色產生原因：1.澆注合金不

鑄鋁件熱處理操作規程 一、確認鑄件材質準確無誤（按爐號檢查化學成份）. 二、裝爐前將鑄件表面清理干凈。 三、易變型鑄件一律使用工裝防止變型。 四、加熱時應先開風扇后開電爐。 五、使用一次入水的專用鐵框裝鑄件。 六、工藝要求。 合金 代號 熱處理狀 態及鑄造 方法 固溶處理時效 加熱溫度/℃保溫時間/h冷卻介質及溫度/℃加熱溫度/℃保溫時間/h冷卻介質 zl101t6535±52~6水60~100200±53~5空氣 zl102t2---300±102~4空氣或隨爐冷 zl104 t1---175±53~17空氣 t6535±52~6水60~100175±55~15空氣 zl106t6515±55~12水60~100175±53~10空氣 zl111t6 分段505±5

鑄鋁件連續鑄造工藝的介紹 連續澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續鑄造機。混合爐澆 鑄是將鋁液裝入混合爐后，由混合爐進行澆鑄，主要用于生產重熔用翻砂鑄鋁件 和鑄造合金。 外鑄是由抬包直接向鑄造機澆鑄，主要是在鑄造設備不能滿足生產，或來料 質量太差不能直接入爐的情況下使用。由于無外加熱源，所以要求抬包具有一定 的溫度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保證鑄鋁件獲得較好 的外觀。混合爐澆鑄，首先要經過配料，然后倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入 熔劑進行精煉。澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清后扒渣即可澆鑄。 澆鑄時，混合爐的爐眼對準鑄造機的第二、第三個鑄模，這樣可保證液流發 生變化和換模時有一定的機動性。爐眼和鑄造機用流槽聯接，流槽短一些較好， 這樣可以減少鋁的氧化，避免造成渦旋和飛濺，鑄造機停用48h以上時，重新啟 動前，要將

鋁件電鍍工藝控制計劃 文件編 號 版本號 更新日 期 頁數 管理項 目 管理重點檢查頻率 權責單 位 檢驗工具 尺寸 符合工程圖紙和相關 要求 游標卡尺 通規通符合通規要求通規 止規止符合止規要求止規 外觀 無刮傷、碰傷、變形 等 目視 化學除油粉:50- 70g/l 溫度:60-70℃ 時間:15±5分鐘 保持逆流，無污物 ph:4.5-8.0 時間：3-5s naoh：90-110g/l 溫度：60-70℃ 時間：40±10s 保持逆流，無污物 ph:4.5-8.0 時間：3-5s 硝酸:800ml/l 硫酸:200ml/l 氟化氫銨:60-120g/l 溫度:常溫 時間:30±10s 超聲波 除油缸 立即調 整或更 換 目視/滴定 儀 槽液監 控記錄 表 ipqc每4h確 認參數一 次,化驗員 每天一次 主要參 數 溫度計/滴 定儀 上

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2003年1月1日起執行的《清潔生產促進法》和2004年10月1日起實施的《清潔生產審核辦法》,使我國清潔生產走上了法制化軌道。在傳統的鋁制品電鍍工藝中,中間處理一般采用浸鋅、浸重金屬法。此類處理方法的藥液使用壽命短、更換頻繁、生產成本高、廢液排放量大,對環境污染嚴重。

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鋁是兩性金屬,化學性質活潑,在大氣中極易形成氧化膜,所以鍍鉻前的前處理及預鍍,顯得尤為困難和重要,掌握不好,鍍層易起泡。某單位承接一批電動工具手柄(壓鑄鋁)要求鍍裝飾鉻。經多次試鍍,摸索出如下工藝流程:噴砂→除油→出

鍍鉻有兩種的，一種是裝飾鉻，一種是硬鉻。 鍍硬鉻是比較好的一種增加表面硬度的方法，但是它的優缺點很多，所以好多情況下都沒采用。 優點一，表面光潔度好，優點二，不會生銹，一點銹斑都不會有；三，鍍的過程中原零件變形小。四，如 果零件尺寸不到位，可以通過加幾絲鉻來達到尺寸。優點五，表面比較美觀等等 缺點一，價格高，不光鍍的費用高，而且鍍后還要再加工。缺點二，不適合表面比較復雜的零件，缺點三， 厚度太薄，一般只有0。05-0。15mm左右，缺點四，對零件表面的光潔度要求比較高等等 鍍硬鉻一般采用比較多的是常在高溫條件下使用的機械，如：模具等 鍍裝飾鉻顧名思義，主要目的就是為了表面光亮、外形美觀、防銹等等。 根據其目的來判斷要鍍那種鉻 下面說說應用： 鍍鉻層的分類及應用 （一）防護–裝飾性鍍鉻層 俗稱裝飾鉻或光亮鉻，是在光亮的中間層表面上鍍覆的薄層鉻（0.25—0.5μn），與防

１工藝流程有機溶劑去油（進行兩次）→晾干→上夾具→化學去油→熱水洗→流水洗→化學拋光→熱水洗→流水洗→去膜→流水洗→吹干→氧化→流水洗→吹干→卸夾具→印字→上夾具→染色→流水洗→熱水封閉→吹干→送檢→包裝。注意事項：（１）流水洗，時間為１０～１５ｓ。...

(1)套鉻前的處理 有許多零件，在套鉻前電鍍處理已形成“一步法”，可在全光亮的鎳層套 鉻。但應注意在最后一道水洗后必須活化。一般采用稀硫酸活化工藝，若采用電 解活化更為穩妥。套鉻前的水洗時間不宜過長，因為鎳鍍層極易鈍化，長時間的 水洗會使鎳層鈍化，不利于套鉻。對于套鉻前采用拋光的零件，拋光后需脫脂、 活化后再進行套鉻。前處理不當，則套鉻后鍍層發花，甚至無鉻層。 (2)套鉻的送電方式要合理 對于不同鍍層及零件上套鉻，應考慮不同的通電方式。如底層為青銅直接 套鉻的零件，應采取帶電入槽方式，減少在進槽后和通電前的時間里鉻酸對零件 的浸蝕，使鉻層在零件的亮面上沉積。否則鉻層會發花。對于厚壁型零件，則需 先進行預熱，預熱時間視零件情況而定，在1～3min內調整。不可直接進槽通電， 造成零件表面溫度低，鉻層發暗。 (3)掛具及零件的裝掛 由于套鉻的電流密度較底層電鍍的電流密度大5～10倍。

裝飾鍍鉻中的發花故障處理 摘要：在實際生產過程遇到的問題，現將其整理成文與大家分享。 我廠的車把是在直線電鍍自動線上生產的,按常規的氰銅-亮鎳-裝飾鉻工藝進 行電鍍。長期以來鍍鉻生產一直正常，但從四月底開始,發現鉻層發花。為此,對 鍍鉻溶液進行了調整,使溶液中各參數在工藝規范內。 鉻酸280-300g/l 硫酸2.4-2.7g/l 三價鉻2-4g/l xxx(產品名稱略)0.04g/l 溫度53-57℃ 陰極電流密度15-30a/dm2 然后再經過六小時電解,但發花故障未排除。于是,我們分析了幾種可能引起鍍 鉻層發花的因素: 1.xxx在抑制鉻霧的同時也給拋光油灰的排除帶來不便。車把是管狀零件,拋光 油灰從孔洞進入后,難于去除。在加溫的鉻酸溶液中溶出,逐步積累到-定程度, 當零件進槽時沾上漂浮在液面的油灰,即產生不規則的花斑。 2.我廠配鍍鉻槽沒