4G9鋁合金氣缸蓋低壓鑄造模具的優化設計
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4.7
4G9氣缸蓋采用低壓鑄造,由于模具設計不當,導致補縮和排氣不良,曾出現澆不足和縮松、縮孔缺陷。通過改進模具設計,改善了模具排氣,并實現了順序凝固,消除了澆不足和縮松、縮孔等缺陷。
鋁合金導體鑄件低壓鑄造模具設計與工藝
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介紹了具有導電性能要求的鋁合金導體鑄件的低壓鑄造模具的結構設計,確定了其低壓鑄造工藝參數。模具結構設計時考慮了分模方法的選擇和鑄件壁厚的調整,提出了雙層澆道的側注式澆注系統,實現了平穩充型和良好的補縮效果,生產的導體鑄件同時滿足氣密性和導電性的工藝需求。
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汽車鋁合金輪轂低壓鑄造模具設計 汽車鋁合金輪轂低壓鑄造模具設計
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4.4
本文分析了低壓整體式鋁合金輪轂的低壓鑄造工藝性,并從鑄型分型面、鑄型型腔尺寸和鑄型壁厚的確定,鑄型排氣系統、澆注系統、冷卻系統的設計等幾方面介紹了該產品模具結構設計要點。
鋁合金箱體接頭低壓鑄造模具設計及工藝 鋁合金箱體接頭低壓鑄造模具設計及工藝
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4.4
針對鋁合金箱體接頭零件的結構特點,進行了低壓鑄造模具設計及工藝研究。從模具分型面、型腔尺寸和模具壁厚、排氣系統及抽芯方式等方面進行了模擬分析。結果表明,金屬液充型平穩,可實現順序凝固,并具有良好的補縮效果。驗證了低壓鑄造工藝方案和模具結構的合理性。
鋁合金氣缸蓋低壓鑄造模具的優化設計熱門文檔
鋁合金連桿的雙重擠壓鑄造模具設計
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4.6
采用ug三維建模軟件完成鋁合金連桿的建模,分析了鋁合金連桿的結構特點和技術要求。綜合不同擠壓鑄造加工工藝的特點,采用雙重擠壓鑄造工藝成形零件。介紹了兩種不同的擠壓鑄造模具結構及其工作過程,并對兩種結構方案進行了比較。
鋁合金汽車缸蓋低壓鑄造內澆道設計 鋁合金汽車缸蓋低壓鑄造內澆道設計
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4.3
基于低壓鑄造的基礎理論,在總結低壓鑄造澆注系統的設計計算方法基礎上,推導出了帶砂芯的汽車缸蓋金屬型低壓鑄造內澆道截面積的計算方法。并通過anycasting軟件對利用該計算方法設計的汽車缸蓋低壓鑄造內澆道進行數值模擬,驗證了該計算方法的實用性和正確性。
鋁合金汽缸蓋低壓鑄造數值模擬及工藝優化
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4.5
利用鑄件凝固過程數值分析方法研究了鋁合金汽缸蓋的低壓鑄造凝固過程,預測了缸蓋鑄件內部可能產生的缺陷。模擬顯示,內澆口到零件厚壁之間的通道易形成縮孔缺陷。根據模擬結果及理論,對低壓鑄造工藝進行了優化設計,分別采用增設冷卻系統、控制模具的預熱溫度、對澆口進行保溫處理三種工藝措施。同時采用上述三種工藝措施,對消除缸蓋鑄件熱節點的縮孔、縮松缺陷效果最好。
低壓鑄造大尺寸鋁合金輪轂的數值模擬及模具優化 低壓鑄造大尺寸鋁合金輪轂的數值模擬及模具優化
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4.7
針對大型鋁合金輪轂低壓鑄造過程中在熱節處產生的縮松、縮孔問題,提出改變模具溫度和模具厚度的方法消除缺陷,但對＂孤立熔池＂現象影響較小。為此在以上兩種優化工藝的基礎上,又在對應產生缺陷部位的模具上加設水冷管。結果表明,該方法不僅使輪轂實現順序凝固,消除了輪轂厚大部位的缺陷,還提高了輪轂的冷卻速度,縮短了生產周期。
汽車鋁合金閥蓋壓力鑄造模具數字設計與制造
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4.5
制造過程實質上是信息采集、傳輸、處理及應用的過程。將制造信息數字化,用數字信息驅動制造系統完成造物的過程稱為數字制造。數字制造不僅能提高制造效率而且能顯著降低制造成本。本文以汽車制動系閥蓋為例介紹了基于pro/e的壓力鑄造模具的開發過程,分析了壓力鑄造模具數字設計與制造的特點。
鋁合金氣缸蓋低壓鑄造模具的優化設計精華文檔
某缸蓋件的低壓鑄造平穩充型工藝研究
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4.4
針對某缸蓋件的形狀特點,采用改變低壓鑄造充型斜率的方法,對低壓鑄造充型進行了優化。實踐證明該方案是可行的。
盤類鋁合金鑄件低壓鑄造工藝優化?? 盤類鋁合金鑄件低壓鑄造工藝優化??
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4.6
通過改善合金充型及凝固條件,對鋁合金盤類鑄件低壓鑄造工藝方案進行優化,消除了鑄件表面類似“折疊”缺陷,獲得了品質優良的鑄件。
鋁合金低壓鑄造過程的模擬 鋁合金低壓鑄造過程的模擬
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4.8
以汽車輪轂為例,運用anycasting鑄造模擬軟件開展低壓鑄造數值模擬研究。模擬結果顯示,鑄造模擬軟件能有效模擬鑄件充型和凝固產生的過程,并準確預測鋁合金低壓鑄造充型和凝固過程中汽車輪輻和輪轂產生缺陷的位置。針對凝固過程中縮松縮孔缺陷,設計了汽車輪轂風冷系統,消除了輪轂的縮松縮孔現象,提高了鑄造鋁合金輪轂的質量。
轎車鋁缸蓋的低壓鑄造工藝與設備
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鋁合金缸蓋是轎車發動機的重要部件,它在發動機工作過程中始終處于高溫狀態(當燃氣在燃燒室內爆燃時,氣體溫度瞬間高達1100℃以上),承受較大的熱沖擊并產生應力集中,工作條件較為惡劣。其質量優劣直接影響發動機的性能。
鋁合金低壓鑄造數字化車間設計 鋁合金低壓鑄造數字化車間設計
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4.7
低壓鑄造工藝已用于生產汽車發動機鋁合金缸體缸蓋。論文對國家智能制造裝備發展專項《年產45萬件汽車發動機鋁合金缸蓋缸體低壓鑄造數字化車間》實施的任務、車間總體布局、主要工藝方案及相關節能、環保措施進行分析總結,以供相似項目設計參考。
鋁合金氣缸蓋低壓鑄造模具的優化設計最新文檔
鋁合金低壓鑄造KBE系統知識數據庫設計 鋁合金低壓鑄造KBE系統知識數據庫設計
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4.3
本文采用模塊化的思想,研究和設計了鋁合金低壓鑄造kbe(knowledge-basedengineering)系統的知識數據庫的結構,將其分為三個模塊:顯性知識子模塊、三維實體子模塊、規則知識子模塊。闡述了知識的表示形式。
鋁合金蓋體擠壓鑄造工藝與模具設計
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鋁合金蓋體擠鑄成型后,鑄件留在上模,而通用液壓機無上頂件機構。給出了擠壓鑄鋁合金蓋體的工藝參數和帶上頂件裝置的實用模具結構。該模具在上模設一個用于頂件的小型活塞式副油缸,油缸活塞桿同上模的頂出機構相連。油缸的上、下油孔分別通過高壓軟管與液壓機的常壓管路和控制管路連通,從而組成一個完整的上頂出裝置,解決了通用液壓機上擠壓鑄造鋁合金蓋體的上頂料問題。
缸蓋和缸體用鑄造鋁合金 缸蓋和缸體用鑄造鋁合金
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4.3
德國專利de19925666缸體、缸蓋可采用本專利提出的含ni、cu、mn和fe的鋁硅合金來制造,其化學成分是（wt%）：6.80~7.20si,0.35~0.45fe,0.30~0.40cu,0.25~0.30mn,0.35~0.45mg,0.45~0.55ni,0.10~0.15zn,0.11~0.15ti,其余是al和微量雜質,澆注溫度為720~740℃,冷速0.1~10k/s,采用530℃×5h固溶處理,80℃水淬和160~200℃×6h人工時效處理。
低壓鑄造鋁合金輪轂模具局部溫度控制
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4.7
針對細輻條鋁合金汽車輪轂的低壓鑄造過程中,輻條根部容易產生的縮孔缺陷問題,設計了一種點冷卻的溫度控制方法,并用試驗證明了該方法的控制能力。通過輻條處的局部溫度有效監測和控制,實現鋁合金液由輪轂邊緣到中心的順序凝固,消除了輻條根部縮松、縮孔,在生產中取得了良好的效果。
缸蓋和缸體用鑄造鋁合金 缸蓋和缸體用鑄造鋁合金
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德國專利de19925666缸體、缸蓋可采用本專利提出的含ni、cu、mn和fe的鋁硅合金來制造,其化學成分是（wt%）：6.80~7.20si,0.35~0.45fe,0.30~0.40cu,0.25~0.30mn,0.35~0.45mg,0.45~0.55ni,0.10~0.15zn,0.11~0.15ti,其余是al和微量雜質,澆注溫度為720~740℃,冷速0.1~10k/s,采用530℃×5h固溶處理,80℃水淬和160~200℃×6h人工時效處理。
鋁合金減震筒低壓鑄造應用研究 鋁合金減震筒低壓鑄造應用研究
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4.6
為探討低壓鑄造在鋁合金減震筒鑄造中的應用,以鋁合金摩托車減震筒為例,對低壓鑄造實施過程和鑄造結果進行分析。結果表明:低壓鑄造用于鋁合金減震筒鑄造,能夠減少減震筒鑄件的質量缺陷,有助于提高鋁合金減震器鑄造質量。
探討鋁合金箱體低壓鑄造工藝 探討鋁合金箱體低壓鑄造工藝
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本文作者結合工作經驗，從鑄造工藝的重要性說起，主要探討了鋁合金箱體實際鑄造工藝方面，具有一定的借鑒意義。
鋁合金低壓鑄造充型過程水模擬技術的研究
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4.7
以相似理論為理論基礎,對鋁液的低壓充型過程進行了模擬試驗研究,利用氣體向液面加壓的同時對模具型腔進行抽真空。試驗結果表明:上升的液面一直保持水平狀態并沿著鉛垂方向推進;當真空度為-0.02mpa。加壓氣壓為0.02mpa時為最佳的加壓工藝參數。并將模擬結果與原型的結果進行了比較,兩者具有良好的一致性。
鋁合金消失模真空低壓鑄造的充型特征 鋁合金消失模真空低壓鑄造的充型特征
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試驗研究了反重力澆注條件下,鋁合金消失模真空低壓鑄造的充型流動特性。通過采用電極觸點法測定不同條件(真空度、澆注溫度、內澆道面積)下鋁合金液體流動前沿的變化規律,獲得了不同條件下液態zl101的充型等時曲線;分析了影響鋁合金消失模真空低壓鑄造充型形態的主要因素。
45鋼閥體擠壓鑄造模具設計 45鋼閥體擠壓鑄造模具設計
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45鋼閥體擠壓鑄造模具設計為組合式模具。模具的模芯和沖頭采用性能較高的h13鋼,模套及定位結構部分采用45鋼或40cr鋼。成形設備采用專用的擠壓鑄造液壓機,最大擠壓力為1500kn,最大鎖模力為2000kn。上、下沖頭取2°的起模斜度,側沖頭取了0.5°的起模斜度,沖頭速度為0.30~0.35m/s。頂出方式采用下沖頭上行直接頂出,沖頭與模具之間的單邊配合間隙取0.16~0.2mm。采用管道式冷卻和插管式冷卻相結合,對模具受到較大熱應力的部分進行冷卻。為了保證制件高度方向的精度,在分型面十字方位上開設有4個溢流槽。為了提高模具的抗熔焊能力,采用自制的硅藻土類絕熱涂料,噴涂厚度為0.2~0.5mm。
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職位：建筑結構師
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