介紹了中國石油遼陽石化公司100萬t／a加氫裂化裝置由中間餾分油生產方案改造為重石腦油生產方案的主要改造內容，并對比分析了改造前后的主要操作條件、產品收率等。結果表明：改造后裝置采用ff-46精制催化劑和fc-46裂化催化劑；在原料油性質和其他工況基本相近的情況下，改造前精制反應器、裂化反應器的總溫升及平均反應溫度、柴油收率、重石腦油收率分別為43．0，47．1，387．2，405．7℃，56．49％，20．41％，改造后上述各值依次為54．5，58．6，383．5，378．4℃，34．83％，45．01％。

結合現有新型槽車進出油品裝卸區的空間需求,對現有老舊爬車系統改造:對原有爬車車體、車輪結構、推臂結構進行了結構改進,解決了新型槽車空間受限的問題;對原有爬車運行控制,運用現代控制技術,重新進行了控制設計,保證了爬車運行的安全可靠性.

茂名石化煉油廠二催化裝置原設計處理能力為800kt/a,摻渣40%。經過核算,將分餾塔柴油抽出口以上塔盤改為固舌型塔盤,穩定塔下層進料口以上塔盤改為superfrac塔盤,同時對換熱流程適當調整,部分管線擴大升級,使處理量擴大至1mt/a,摻渣達60%。

中國石化茂名分公司加氫裂化裝置分餾系統采用"先汽提、后分餾"流程,其中分餾流程用于分割重石腦油、噴氣燃料、柴油及尾油,原設計柴油作為全廠柴油產品調合組分。根據市場需求變化,該裝置擬最大量生產噴氣燃料,同時分餾塔經過改造后柴油產品作為5號工業白油。通過對柴油產品質量及分餾流程的分析,制定了2種改造方案并在裝置上進行了實施。工業應用結果表明,2種方案改造后均能生產出5號工業白油,新增側線的改造效果優于提高柴油側線塔進料溫度的改造效果,5號工業白油質量達到優級品水平。

1概述根據“八·五”規劃,“八·五”期間煉油廠原油加工量為700萬t/a,而且全部為大慶原油。由于加工大慶油時減壓渣油收率較華北油要高,因此,將導致煉油廠渣油過剩。進一步提高原油加工深度,是煉油廠面臨的一個重要課題,從煉油廠的實際情況來看,到“八·五”末期催化裂化裝置每年至少要加工40多萬t減

通過對加氫裂化裝置的加熱爐f103、f104、f105的現狀分析,初步找出了目前的問題所在,從幾個方面對加熱爐的控制方案進行了改造,取得了預期的效果。

利用aspenplus11.1流程模擬軟件對茂石化煉油廠部分脫硫裝置及胺液再生能力進行核算,充分挖掘現有裝置的富余量,從而在不增加脫硫設施的情況下,滿足新建100萬t/a焦化裝置瓦斯和液態烴脫硫要求,節省了新建一套脫硫設施的投資約220萬元。

本文以格爾木煉油廠加氫裂化裝置分餾系統為例介紹了加氫裂化裝置分餾系統的概況,闡述了纏繞管式換熱器的結構性能,淺析了纏繞管式換熱器應用于加氫裂化裝置分餾系統的可行性,并其應用后對在節能降耗方面的節能效果進行了概算。

本文對減壓系統產品不合格的原因進行了分析，并提出該系統尤其是關鍵設備－減壓塔的技術改造方案，實施后取得了很好的效果。

對哈薩克斯坦某煉油廠重油催化裂化裝置安全閥選型進行分析,系統地介紹了先導式安全閥、機械聯鎖式安全閥、快速切換式安全閥的形式及工作原理.先導式安全閥具有良好的密封性,被uop公司廣泛應用于反再系統,如主風機出口、外取熱器流化風入口、再生器流化風環等;機械聯鎖式安全閥為根據哈薩克斯坦國家標準設置,對于易燃易爆及有毒有害的工藝介質采用此種安全閥可提高安全性;快速切換式安全閥具有簡便快捷的特點,主要應用于水冷器循環水側,防止循化水側發生熱脹或氣化超壓.

某石化公司150×104t/a加氫裂化裝置高壓空冷器風機風量小,葉片和翼型存在缺陷,傳動方式效率低,導致高壓分離器溫度上升,氣相循環氫體積增大,相應增大了循環氫壓縮機負荷,造成汽輪機蒸汽耗量增加,循環氫純度降低,產品質量變差。對高壓空冷器4臺風機實施了改造:采用新型hy系列玻璃鋼葉片替換tb型鋁風機葉片,采用嚙合傳動型的同步帶傳動替換摩擦傳動型的多楔帶傳動。與改造前相比,改造后風機全壓從170pa提高到200pa,風量從36×104m3/h提高到46×104m3/h,平均風速從3.391m/s提高到3.875m/s;反應流出物的溫降提高了5℃;汽輪機3.5mpa蒸汽消耗量每小時可節約0.6t;加氫裂化裝置運行平穩,加工量從149.44t/h提高到164.75t/h。

中海油惠州石化3.6mt/a煤柴油加氫裂化裝置自開工以來,脫硫化氫塔分離效果一直較差,輕石腦油硫化氫含量高。為此,應用流程模擬軟件對脫硫化氫塔進行流程模擬,模擬結果與實際情況吻合,在此基礎上進行水力學負荷計算,確定脫硫化氫塔進料段和提餾段設計不合理,需要進行改造。具體的改造方案為：進料段塔盤增加籬柵,改變中心降液管的出口堰長,改善原來不平衡的四溢流設計;提餾段塔盤在現有的邊降液管的凹形受液盤上開淚孔,保留邊降液管,同時取消所有的凹形受液盤結構,原導向浮閥更換為bdh浮閥,增加浮閥數量約1倍。改造后,輕石腦油中硫化氫體積濃度較改造前大幅降低,由330×10^-6-380×10^-6降至150×10^-6以下,裝置轉化率彈性由29%-32%增大至26%-32%,滿足裝置的生產能力和產品質量要求。

綜上所述,經過4個多月的工業應用,各項監測結 果證明,ht01油溶性緩蝕劑對塔頂設備有較好的 緩蝕效果,且能很好地抑制露點下的點蝕。 3　工業應用 在ht01油溶性緩蝕劑工業應用的基礎上, 武漢石油化工廠兩套常減壓裝置塔頂揮發系統先 后投用緩蝕劑ht01,注入量5～8μg/g。ⅰ套常 減壓蒸餾裝置應用情況見表7。1998年,ⅱ套常 減壓裝置常壓塔頂鐵離子含量全年平均為1.01 mg/l。 表7?、√壮p壓裝置塔頂冷凝水鐵離子含量　mg/l 初餾塔頂常壓塔頂減壓塔頂 1.851.241.61 0.960.970.64 0.710.990.63 0.550.630.55 0.871.440.54 1.761.061.37 1.390.951.10 　　從表7常規設備

揚子石化煉油廠尤里卡裝置因設計的原料性質和實際有較大差異,運行初期頻繁停車。因工藝原因,改造工作也十分艱難。對尤里卡裝置投產以來摸索出的工藝、設備等方面的一系列技術改造措施進行了小結。

本文介紹了南充煉油廠酮苯裝置結晶、過濾、溶劑回收等系統的工藝流程及改造情況，裝置經過改造后處理能力從４．５ｘ１０４ｔ／ａ增加到６．５ｘ１０４ｔ／ａ。

鎮海煉化公司兩套加氫裂化裝置的優化運行

針對某公司加氫裂化裝置中,與過濾器相連的膨脹節波紋管出現的泄漏現象,對失效的波紋管進行了宏觀形貌、微觀形貌、腐蝕產物能譜、金相組織及材料化學成分等分析,結果發現晶間腐蝕是造成失效的主要原因,并據此提出了改進措施。

天津石化公司煉油廠加氫裂化裝置所用的自動反沖洗過濾器與老式過濾器相比,具有自動化程度高、過濾精度高等優點,在實際應用中顯示出了它的優越性

介紹了加氫裂化裝置用直流式截止閥的主要技術參數、工作原理和結構特點,論述了設計計算方法和公式。

加氫裂化裝置高壓管道的施工與管理

加氫裂化裝置高壓管道的施工與管理

氣體分餾裝置是用于催化裂化產生的液化石油氣進行分餾,在生產過程中,存在液化石油氣和硫化氫等有害氣體及生產性噪聲。煉油廠氣體衛生工程設施的衛生學效果,以防止職業有害因素對生產工人健康的危害。