以預分散炭黑/天然橡膠母膠和一段混煉膠的排膠溫度、填充因數和轉子轉速為因子,采用正交試驗設計方法研究炭黑預分散混煉工藝在全鋼載重子午線輪胎胎面膠生產中的應用。結果表明,與常規混煉工藝相比,采用炭黑預分散混煉工藝膠料的炭黑分散性提高,物理性能和耐老化性能改善,成品輪胎的耐久性能和高速性能提高,退賠率下降。

研究促進劑tbsi在全鋼載重子午線輪胎胎面膠中的應用,并與幾種常用促進劑進行對比。結果表明:在胎面膠中加入促進劑tbsi,膠料的焦燒時間和t90均比促進劑cz和ns膠料延長,比促進劑dz膠料縮短,硫化膠的300%定伸應力和拉伸強度均與促進劑cz和ns硫化膠相當,耐磨性能最優;采用促進劑tbsi生產的輪胎耐久性能優于采用促進劑ns生產的輪胎。

研究萊茵塑分pp在全鋼載重子午線輪胎胎面膠中的應用。試驗結果表明,在全鋼載重子午線輪胎胎面膠中采用萊茵塑分pp,膠料門尼粘度降低,炭黑分散性提高,擠出工藝性能明顯改善,硫化膠撕裂強度增大,生熱降低,成品輪胎耐久性能提高。

試驗研究雙相炭黑crx2125在全鋼載重子午線輪胎胎面膠中的應用。結果表明,在胎面膠中以雙相炭黑crx2125等量替代炭黑n134,膠料物理性能基本保持不變,生熱和滾動阻力降低,耐磨性能下降;成品輪胎耐久性能提高,胎冠生熱降低,生產成本略微增大,輪胎燃油經濟性大幅提高。

研究炭黑/白炭黑雙相填料(csdpf)在全鋼載重子午線輪胎胎面膠中的應用。結果表明,csdpf與橡膠間的相互作用較強;與填充普通炭黑或白炭黑的膠料相比,填充csdpf的膠料在高溫下的滯后損失較小,耐磨性能明顯提高。

分析全鋼載重子午線輪胎成型過程中胎坯的壓合軌跡及壓合參數設定。胎坯壓合包括三角膠壓合、胎側壓合和胎面壓合三部分。胎坯的壓合軌跡及參數設定必須遵循胎坯壓合質量原理。合理設定成型后壓合段徑向、周向位移量和位移速度,后壓輥壓力和成型內壓,嚴格控制設備精度及優化壓合軌跡,才能保證胎坯的壓合質量。

全鋼載重子午線輪胎制造基礎知識(二)

試驗研究粘合樹脂pn759替代間苯二酚在全鋼載重子午線輪胎胎體膠中的應用效果。結果表明,在全鋼載重子午線輪胎胎體膠中,以粘合樹脂pn759等量替代間苯二酚,同時以促進劑ns減量替代促進劑dz,可以保證膠料的加工安全性、硫化特性和物理性能達到使用間苯二酚的水平,提高成品輪胎的耐久性能,降低原材料成本,解決了膠料在混煉和加工過程中出現的冒煙問題。

研究增粘樹脂tkm-m在全鋼載重子午線輪胎胎側膠中的應用。結果表明,在全鋼載重子午線輪胎胎側膠中以增粘樹脂tkm-m等量替代koresin,膠料的自粘性稍差,硫化特性和硫化膠的物理性能變化不大,擠出性能可以滿足生產工藝要求,成品輪胎的耐久性能超過國家標準要求,生產成本降低。

介紹根據11r22.5無內胎全鋼載重子午線輪胎花紋圈進行10.00r20有內胎全鋼載重子午線輪胎的設計。結構設計:輪胎外直徑取1054mm,斷面寬取276mm,行駛面寬度取210mm,斷面水平軸位置(h1/h2)取1.053,胎面花紋為塊狀混合花紋,花紋深度取18mm;施工設計:胎面采用兩方三塊結構,胎體采用1層0.25+6+12×0.225ht高強鋼絲簾布,帶束層采用2層0°帶束層加3層帶束層結構,胎圈采用六角形鋼絲圈,成型采用一次法成型機,硫化采用b型硫化機。采用這種預先設計的無內胎輪胎花紋圈、配制有內胎輪胎側板的方法生產的成品輪胎的充氣外緣尺寸、強度性能和耐久性能均符合相關設計和國家標準要求,達到了提高模具利用率的目的。

探討影響全鋼載重子午線輪胎混煉膠門尼粘度、門尼焦燒時間和分散性的主要因素及控制措施。對每批進廠的生膠和炭黑先進行大配合試驗,確定配方和工藝條件,嚴格工藝控制,保證設備完好。采取措施后,膠料門尼粘度和門尼焦燒時間的合格率分別由80%和75%均提高到95%以上。

研究白炭黑在全鋼載重子午線輪胎胎肩墊膠中的應用。結果表明,在全鋼載重子午線輪胎胎肩墊膠中加入適量白炭黑,可以改善膠料的加工性能,提高硫化膠的抗撕裂性能和彈性,降低動態生熱,提高成品輪胎的速度和耐久性能,有效解決了胎冠脫層和肩空的質量問題。

試驗研究在全鋼載重子午線輪胎胎肩墊膠中采用白炭黑來改善胎肩脫層現象。結果表明,在胎肩墊膠配方中使用白炭黑部分替代炭黑,同時加入硅烷偶聯劑,可以提高硫化膠的拉伸強度、撕裂強度和彈性,降低硫化膠動態生熱和壓縮生熱,提高輪胎耐久性能,改善輪胎胎肩脫層現象。

研究增硬補強劑在全鋼載重子午線輪胎胎肩墊膠中的應用。結果表明:胎肩墊膠中增硬補強劑的用量為1.5份,同時減小炭黑的用量,膠料的抗硫化返原性能顯著提高,膠料的硫化特性和硫化膠的物理性能變化不大,硫化膠的壓縮生熱降低,成品輪胎耐久性能提高。

研究異戊橡膠(ir)在全鋼載重子午線輪胎帶束層膠中的應用。結果表明,采用20～30份ir等量替代天然橡膠(nr),混煉膠的門尼粘度較低,硫化膠的邵爾a型硬度、定伸應力和撕裂強度減小,拉斷伸長率稍大,粘合性能稍好,生熱降低,其他性能變化不大。采用20份ir等量替代nr用于生產,成品輪胎的耐久性能符合國家標準要求。

研究了反式-1,4-聚異戊二烯(tpi)不同用量對tpi/天然橡膠(nr)并用膠物理機械性能和動態性能的影響,并對tpi/nr并用膠進行配方優化。結果表明,tpi與nr并用比為15/85時,混煉膠膠片光滑,硫化膠在保持基本配方物理機械性能的基礎上,壓縮生熱性能明顯提高,伸張疲勞系數有所提高;經優化配方后,tpi/nr混煉膠的粘合強度提高,硬度適中,利于后續半成品的加工,且硫化膠具有低生熱性,滾動阻力降低,是一種較為理想的全鋼子午線輪胎胎肩墊膠配合。

對全鋼載重子午線輪胎胎肩墊膠配方進行優化設計。結果表明,通過減少炭黑用量,加入白炭黑和硅烷偶聯劑,不使用增粘樹脂,試驗膠料的定伸應力提高,對降低膠料的動態和壓縮生熱有良好作用;配方中使用抗硫化返原劑perkalink900,可明顯提高膠料抗熱降解性能;采用試驗膠料試制的成品輪胎耐久性能較好。

介紹了在全鋼載重子午線輪胎胎面膠中加入增塑劑a和加工助劑zd-4的性能,從分散度、硫化情況、老化前后的物理性能、擠出性能、外胎尺寸、成品的耐久性能及高速性能多個方面進行比較并例舉了詳細的試驗數據。試驗結果表明,在其他試驗條件均相同的條件下,采用增塑劑a和加工助劑zd-4等比并用時,胎面膠各項綜合性能最優。

研究新型粘合劑cra-100prc在全鋼載重子午線輪胎胎體膠中的應用。結果表明,在全鋼載重子午線輪胎胎體膠中以粘合劑cra-100prc減量替代粘合劑ra-65,膠料的焦燒時間縮短,硫化速度加快,硫化膠的粘合性能提高,其他性能基本相當,成品性能完全能夠滿足使用要求,可減少環境污染。

試驗研究以粘合樹脂a250替代間苯二酚在全鋼子午線輪胎胎體膠中的應用效果。結果表明,通過調整鋼絲粘合膠配方,以2.5份粘合樹脂a250替代1.5份間苯二酚,促進劑采用快速促進劑ns,膠料的門尼焦燒時間延長,正硫化時間延遲緩慢;硫化膠的定伸應力略有提高,熱空氣老化后撕裂強度和鋼絲抽出力明顯提高,同時解決了間苯二酚危害人體健康和污染環境的問題。

全鋼載重子午線輪胎四鼓成型機在北京通過驗收

研究3種粘合體系對全鋼載重子午線輪胎胎體鋼絲粘合膠性能的影響。試驗結果表明,單獨使用鈷鹽粘合體系,癸酸鈷用量以0.5和1份為宜;單獨使用間-甲粘合體系,間苯二酚-80用量以1.25份、粘合劑ra用量以4和5份為宜;兩種粘合體系配合使用進行配方優選,鈷鹽用量為0.5份,間苯二酚-80用量為1.25份,粘合劑ra用量為4份,膠料的各項性能達到最優。采用優選配方進行生產,膠料的工藝性能良好,成品輪胎耐久性能超過國家標準要求。