1990年第1期天然氣化工27· 我廠大化肥節能增產技術改造 肖賢忠． (瀘州天螺氣化工廠) 瀘天化廠大化肥裝置是70年代初期弓i進的成套生產技術，臺成氨設計能耗約為38．4 gj／tnh3。尿素裝置排放的工藝廢承申含氯約3．5，尿素約2。80年代初由于加拿 大已建成噸氨能耗低于29．sgj的低能耗氫廠，因而這類大化肥裝置的節能技術改造勢 托必行。諼廠刺用世界鑷行貸款進行了技術隨造，改造項口內容較同期進行營造韻同 婁廠鄉，岡而取得了氨產量lls0t／d，凈節能5．26gj／t氦的良好效果。選到了技術 改造的預期目標，可供同類廠進行技術改造作參考。 1前言 我國大f￡肥生產裝置是7o年代初目f進的 成套生產技術，合成氨能耗為38．4gj／t氟。由 于7o年代柬期已出現了低能耗合成氮工藝， bo年代初在加拿夾已建成了低能耗氨廠，噸 氨能

本文敘述了該廠大型合成氨裝置、大型尿素水解裝置、中型合成氨裝置、中型尿素裝置的節能增產技術改造,從改造項目的內容、特點、性能及工藝特點進行了全面闡述。改造后,大型合成氨裝置增產15％,每年可增產合成氨4.5萬噸,能耗降低13.42％,下降了5.263gj/t-nh_3;中型合成氨裝置生產能力提高50％,每年可增產合成氨5萬噸,能耗降低29.06％,下降了13.846gj/t-nh_3。

本文著重闡述新疆化肥廠100kt/a合成氨節能增產技術改造項目環保治理措施,針對企業的污染狀況,提出對策,預測效果,這一舉會造福一方,利于萬民。

我廠于1977年投產,原設計能力為年產三千噸合成氨的小型氮肥廠。經過三次技術改造,目前設計能力已達年產二萬五千噸合成氨。本文試對改造后的設備配套問題以及各工序間的平衡問題通過測算(具體計算過程略——本刊編輯部)對存在的薄弱環節以及應采取的對策提出幾點看法。經推算表明,我廠大部分設備的設計是

對合成氨工藝各種先進節能技術進行了分析，為國內大型天然氣制氨裝置的改造提供了依據。

大氮肥 合成氨裝置增產節能改造綜述 誦窿氮肥廠王志華 摘一本文綜述了引進國外先進技術對合成氨裝置進行的增產節能改造，改造后，生 產能力增加了17．6，能耗下降了4．35gj／tnh3。 一 、前言 洞庭氮肥廠建廠初期，原料即由天然氣 改為石腦油，導致合成氨的生產能力由日產 1000tnh下降到日產850tnh。但是，除 了一段轉化爐和脫碳兩部分工藝裝置外，其 余工藝裝置及尿素裝置的工藝設備均只在絢 85％的負荷下運轉，設備能力沒有充分發揮。 為此，我們自1979年投產以后，就一直尋求 消除一段轉化爐和脫碳系統兩個瓶頸的方 法。曾提出過用部分城市煤氣與石腦油混合 作原料的方案，也傲過利用煉廠千氣與石腦 油混合作原料的小型試驗。 1986年1o月與華凱公司簽訂技木改造設 計和服務合同，并確定技術改造的目標為： 經過改造

揚子石化應用中國石化專利技術，陸續對老區的5臺裂解爐進行了節能改造。改造后的單臺裂解爐乙烯生產能力提高15kt／a，乙烯收率提高約0．3個百分點，熱效率提高約2個百分點，乙烯能耗降幅達5．5％以上。

一、序言目前我國中型氮肥廠計五十余家,氨生產總能力超過四百萬噸,約占全國合成氨及化肥總產量的四分之一。這些廠的共同特點是技術落后,設備陳舊,主要原料消耗量、產品成本及總能耗均較高,與發達國家比較,

天脊集團近日對合成氨裝置進行了改造，年產能由30萬噸擴大到45萬噸，同時噸氨綜合能耗由2．29噸標煤下降到1．89噸。天脊集團也因此成為煤化工行業的節能先鋒。

一、概述本人曾受亞洲開發銀行聘請,作為亞行的顧問專家,參加亞行援助中國工業節能項目化肥行業石家莊化肥廠節能改造的咨詢工作。為此,1990年6～7月間,在石家莊化肥廠匯同各方共商節能改造方案。技術性工作是在清華大學的項目管理辦公室和化工部有關部門的指導下,匯合石家莊化肥廠協同完成。

我廠1o萬噸／年合成氨裝置的 節能增產技術改造總結 一 、改遣背景 總工辦朱昌厚 我廠10萬噸／年合成氮裝置是六十年代 初我國第一套從英國漢格公司引進的以天然 氣為原科生產合成氧的成套裝置，設計能力 為3oo噸／b合成氨，噸氨能耗為50．244gj， 當時是先進的，引進后對國內中型合成氨工 業的發展起到了促進作用。當今世界，隨著 經濟的發展和需求，能源危機和能源價格的 不斷上漲日趨嚴重，而合成氨廠又是耗能大 戶。因此，八十年代的臺成氨生產技術在熱 能綜合回收罩ⅱ用，節能降耗方面進入了一個 大飛躍時期，各種節能新技術、新工藝尤如 雨后春筍般不斷涌現，相繼問世并投入工業 化，使噸氟能耗實現低于29．3gj的新水平。 而我國現有中型氨廠的技術水平和能耗與當 今國際先進技術水平相比，技術落后，能耗 高，設備陳舊等。為適應我國國民經濟的發

針對管殼式甲醇合成塔不易大型化、催化劑裝填率低、催化劑更換周期短等缺點,對甲醇合成塔進行了改造,結果表明,增加了單塔的生產能力,提高了催化劑的更換周期;對合成裝置中的甲醇分離器進行了改造,提高了甲醇的分離效率,降低了循環氣中的甲醇含量,從而提高了co的單程轉化率,提高了醇凈值;通過對甲醇合成塔和甲醇分離器的改造,整體單系列生產能力比原裝置生產能力提高了10%以上,有效地降低了生產成本,而不影響裝置的安全性和操作穩定性。

．2eo女甄肥9g2年 。日。一8， 大型合成氨裝置進一步增產 節能改造的探討 巴陵石化公司洞庭蠱(肥廣王志華，，j_卜 摘要本文在過去5年實踐經驗的基礎上，討論了大型臺成氨廠為提高產量和節能所用的 黜并囂關麓飼改進增加產量節能言堂廣最博· 我國自70年代由國外引進大型合成氨裝 置以來，在十多年的時間內，經歷了建好開 好引進裝置，消化吸收引進技術和進而對引 進裝置進行增產節能技術改造三個階段。 “七五”期間，大部分引進裝置都進行了不 同程度的技術改造，有幾套裝置的生產能力 已提高了15～17．6％，能耗平均下降了 4．33gj／t·nh3，最大下降5．27gj／t·nh3。 同時，由于在技術改造中廣泛應用新技術， 采用新材料、新設備，改造工程與裝置大修 和設備更新相結臺，使得改造后的裝

此次改造的是使用浙大中控advantrol-pro工控系統控制的二甲醚生產裝置,通過在各個物料輸送管線上加裝程控閥門實現物料切斷,和緊急放空.控制系統改造包含擴充系統卡件,增加聯鎖邏輯以及相應操作界面.聯鎖投用之后能快速準確地實現緊急停車,提高生產運行的安全性.

中國石油吉林石化公司化肥廠作為吉林石化公司公用工程介質外送基地,由于公用工程介質供需不均衡,造成公司范圍內部分裝置副產的氮氣、氫氣、蒸汽過剩而放空,帶來較大的能源浪費和經濟損失。為此,針對存在的問題,實施了合成氨裝置過剩氮氣和放空低壓蒸汽回收、苯乙烯裝置氫氣回收、新老廠區儀表空氣整合并網運行等。一系列節能措施落實后,既滿足了公司范圍內各裝置對公用工程介質的需求,又大幅降低了能耗,全年可為企業挽回5560.12萬元的經濟損失,帶來了可觀的經濟效益。

針對電石法乙炔工藝中冷卻系統壓縮機溫度高、壓縮機出口壓力低、系統壓力波動大等問題，進行了相應改造，改造后裝置運行平穩、安全，提高了乙炔生產效率。

'h-h—’ l專題論述； ～___h_h 以渣油為原料的1000噸／h大型氨廠 增產節能技術改造設想 鎮海石化總廠王鳴陽四川化工總廠曹憲龍 接要；本文結合工廠生產實際，分析增產節能10％的可能性。從瓶頸部位選擇 和優化組合技術改造的項目，提出實現增產節能的技術改造途徑，經改造后臺成氨 日產量遺l100噸，托耗由原設計的44．3gilt—nh。降到39．6g]／t—nh，々并進 行了多方案的技術經濟比較，認為是可行的。 概況 我國以渣油為原料的三套合成氨裝置 (鎮海，新疆，寧夏)分別于1984、1985、 1987年先后投科試車，生產出產品質量優 良，純度為99．船％的液氨，有的廠合成氨產 量曾超過設計生產能力。但由于以渣油為原 料的合成氨裝置，受牽制因索較多；如原料 渣油品種的變化，耐火磚的質量，

寧夏石化公司第二套大化肥裝置循環水系統有11座逆流冷卻塔,其中的風機采用減速器+傳動軸的電驅動方式,配套電機功率為200kw。為減少生產過程中的能源消耗、降低成本,公司對冷卻塔進行了節能改造,以水輪機替代電機,并從理論上對可行性進行了探討,結合現場實際情況進行了改造,取得了良好的效果。

增產-10號柴油的實驗室研究

為了節約能源,提高產質量,江西萬年青水泥股份有限公司對其3號窯(我國首臺2000t/d國產化pc窯)進行了增產節能技術改造。工藝設備方面,技術陳舊、產量低、能耗高的生料制備以及熟料煅燒與冷卻設備等實施改造和更換;同時,改原有的“二高一中”配料方案為“三中”方案,并優化工藝參數,完善中控操作。通過技改,系統運行穩定,產量由不能實現2000t/d達產生產,提高到2450t/d以上,熟料電耗由86kwh/t降為65kwh/t,技改效益可觀。

介紹中國石油化工股份有限公司湖北化肥分公司合成氨裝置合成回路技術改造情況,分析比較改造前后實際運行數據,對改造后實際運行中的具體問題提出應對措施。

我廠85年開建,87年投入生產的φ2.2×8.5m盤塔式機立窯,多年來產量低,能耗高,中心通風不良,熟料結大塊,卸料速度慢,熟料在卸料盤以上800—1000毫米處,易結塊、懸空,甚至卸不出熟料。臺時產量始終在3.0—3.5~t徘徊,年熟料產量僅在21000~t—23000~t之間。遠沒有達到設計能力,嚴重影響企業效益。92年先進行窯體改造,改造后投入運行,連續幾年來效果明顯,收益非淺。一、改造前窯體狀況及存在的問題。①改造前窯體剖面幾何尺寸如下圖所