本文介紹了熱管換熱器在合成氨裝置一段轉化爐改造中的應用情況,分析了其安全可靠性

陜西興化集團有限責任公司始建于上世紀60年代末的合成氨裝置2001年完成"氣代油"的工藝轉換后,針對天然氣水蒸氣換熱式轉化系統(天然氣兩段純氧換熱式轉化工藝)實際生產中暴露出的問題,多年來通過逐步實施二段爐改造、一段爐增效擴能技改、降低加熱爐燃料氣消耗改造、催化劑抽卸系統優化改造、二段爐氧氣管網優化改造等系統工藝和設備的技術創新和節能降耗技改,不僅達到了節能降耗、提產增效的目的,而且使得天然氣兩段純氧換熱式轉化工藝在應用中得到不斷完善,并在我國甲醇、制氫、合成氨、焦爐氣回收等領域得到廣泛地推廣應用.

介紹kbr公司kres工藝技術特點,遼通公司應用kres技術改造情況及其應用后的效益情況

{：匕工輯拄動態199o~logq 民主德國大型合成氨裝置 技術改造 一 、刖舌 民主德國化工專家于1990年2月23—24 臼在北京與化工部、石化總公司所屬有關單 位進行技術交流，介紹民德被次特里茨農業 化工聯合企業所屬的合成氮裝置，通過技術 改造，增i矬!產量和降低能耗的經驗。 該廠共有2套大型合成氮裝置，七十年 代中期從美國凱洛格公司引進，每套生產能 力為1360噸氨／日。通過第一次技術改造使 生產量提高到147'0噸氮／日，能耗從9．5×10。 千卡／噸氮降低到8．8×lo。千卡／噸氮。最近 又進行第二次改造，使生產量增至l700噸 氨／日，能耗降至8．2x10。午卡／噸氮。技術 改造工作全部由民主德國專家進行。 二、合成氨裝置的基本工藝 合成氮裝置以天然氣為原料，天然氣經 壓縮機從1．5mpa

介紹中國石化股份公司齊魯分公司第二化肥廠利用天然氣資源的合成氨裝置改產氫氣的技術改造,敘述改產背景、流程安排及問題的解決措施,指出利用合成氨脫碳與變壓吸附相結合的工藝是可行的。

對江西第二化肥廠老系統原摻混半水煤氣生產合成氨工藝存在的問題進行分析;介紹補氣工藝技術改造的情況和設計要點

第3期大氮肥 合成氨裝置增產節能技術改造 一 、前言 湖北化肥廠李效瀛 湖北化肥廠是70年代從國外引進的美荷 型大型合成氨和尿素裝置，原設計以天然氣 為原料，日產合成氨1000噸，尿素162郵re。 由于原料路線的改變，1978年由美國kel1o gg公司作“氣改油過渡”修改設計，由于一 段轉化爐等主要裝置能力的限制，氣改油設 計能力日產合成氨850噸，保證值為日產800 噸。 kell0gg公司30萬噸合成氨裝置，工藝 流程雖然具有70年代先進水平，但與近年來 開發的低能耗新流程相比，能耗較高，加之 我廠“氣改油”，生產能力下降l5～20， 脫碳負荷增加10，又增設了預脫硫裝置， 使能耗進一步增高，因此，湖北化肥廠合成 氨裝置增產節能技術改造不僅迫切，而且又 顯得復雜而艱巨。 i984年，國家計委在“兩湖”合成氨裝

針對海洋石油富島一期合成氨裝置天然氣組分發生較大變化的問題,采取了對天然氣轉化系統進行貧氣替代富氣的技術改造.利用mdea法進行貧氣預脫碳處理脫除部分co2,并在二段轉化改用富氧工藝.技改結果表明,合成氨裝置實現了穩定運行,達到了技改目的,效果顯著.

詳細介紹了合成裝置廢熱鍋爐國產化改造,以達到更大限度利用蒸汽熱能,減少能耗,從而提高能效比的目的。對河南煤化集團中原大化公司原廢熱鍋爐進行拆除.并在氨合成塔出口更換廢熱鍋爐、給水預熱器、汽包,將原廢熱鍋爐的三個功能分解。改造后不僅增加了廢熱鍋爐的產氣量,而且降低了冰機負荷,有效地控制了噸氨能耗,為公司創造了可觀的經濟效益。

0前言昊華駿化集團正陽分公司(以下簡稱正陽分公司)具有年產60kt氨醇、240kt碳銨、15kt三聚氰胺的生產能力,其合成原料氣精制凈化采用串聯的兩級醇化+銅洗工藝(13.0mpa)。銅洗工藝的原材料消耗大、能耗高,還會產生大量的稀氨水需要處理,易出現帶液、跑氨等現象,既影響氣體凈化度,又加大了污水處理負荷。2012年8月,利用原有的1套32.0mpa氨合成裝置改造為中壓甲烷化氣體凈化裝置,替代了原有的銅洗生產裝置。經過2個月的運行考核,該套裝置各項指標正常,生產穩定。1工藝技術方案1.1技改前氨合成裝置生產工藝正陽分公司合成氨裝置以塊煤為原料,采用

　小氮肥　第35卷　第10期　2007年10月　 合成氨氨回收工藝技術改造 姜　梅　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　吳高峰 (廣東廣州市化工中等專業學校　510370)　　(廣東深圳中廣核工程設計有限公司　518029) 0　前言 甘肅金昌化工集團公司(簡稱金化集團)的 合成氨公司銅洗再生氣、氨罐弛放氣的回收裝置 屬于20世紀70年代小氮肥企業的傳統回收技 術,氨回收率低(僅37.47%),再生氣回收因結垢 嚴重,造成回流塔憋壓而頻繁放空,回收率只能達 到87%,而且回收的氨水濃度低,水無法平衡只 能全部排放;原有的1#和2#氨回收塔內件已經被 嚴重腐蝕,只能空塔吸收,加之弛放氣氣量波動, 氨水濃度波動大,負荷和濃度超標,導致吸收效率 不高,同時又造成送往碳化工段的濃氨水的氨碳 比不平衡,從而影響碳化產量和回收氨水利

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中海石油富島二期年產45×10~4t合成氨裝置是由美國kbr公司承包,其核心工藝為kbr深冷凈化工藝,由深冷凈化工藝與凱洛格設備設計組合。同時首次采用低熱值天然氣合成氨生產工藝技術。

論述了天脊集團開發和集成應用新技術,成功實施大型煤制合成氨裝置增產節能的技術改造。其中創新的碎煤加壓氣化及其廢水處理技術,解決了長期以來制約該技術發展的一些關鍵技術難題,使得碎煤加壓氣化工藝在許多傳統和新型煤化工項目上得以廣泛推廣應用。

介紹大化集團有限責任公司合成氨裝置油改煤項目所采用的工藝技術、改造方案和項目的進展情況。

老系統合成氨裝置 增產節能技術改造性能考核總結 總工辦王登截 一 、概況二、裝置性能考核情況 老系統合成氨裝置增產節能技術改造， 除鍋堿冼工序由我廠自已改造外，其它工段 均乖j周英閏漢格公司的技術，采用英驀漢格 公司和中曰成都化工工程公司聯臺設計的方 式，并在國際范圍內招標采購主要殳備和材 料a從1986年4月5日臺同生效之日是，經 過三年的大量采購、施工、安裝等準備工 作，于1989年4月1日裝置停車進行增產節 能技術改造和大檢修工作，同年8月技術改 造竣工。并于1989年9月1日生產出臺格的 液氯產品。 根據1986年3月17日我方(中國化工建 設總公司)與英國漢格有限公司簽訂的日產 300噸臺成氨裝置增產節能技術改造臺同申 的條款規定，在裝置改造后應對裝置進行性 能考核，以便得出經改造詹裝

200o正第23卷第1期 ①臺、遺故造 近兩年大型合成氨裝置運行和技術改造綜述 ．型塞墮 (中囤石化集團公司蚺化群，．1e京，100029) 自第十三屆合成氨年會至今的兩年來，大型 合成氨裝置運行水平和技術改造、技術進步水平 都有較大提高和進步。現將有關情況作一綜述 1大型合成氨裝置生產運行情況 1．1生嚴能力 截至到1999年，已投產的大型合成氨裝置共 有30套，設計總能力為90ookt。按原料類型分： 以天然氣(油田氣)為原料的l5套，以輕油為原料 的6套，以渣油為原料的7套，以煤為原料的2 套。除上海吳涇化工廠為國產化裝置外，其余均 系國外引進。按專利技術分：以天然氣和石腦油 為原料的有凱洛格傳統工藝(9套)、凱洛格．tec 工藝(2套)、托普索工藝(3套)，及9o年代引進的 節能型的amy工藝(2套)

0前言江蘇和友化工有限公司(以下簡稱和友公司)現有年生產能力為碳酸氫銨80kt、復混肥30kt、商品液氨60kt及甲醇20kt,其中合成氨裝置配有1套φ3400mm×31050mm脫硫系統,但隨著生產能力的擴大、分布器易堵塞等原因,脫硫效果差、脫硫系統壓差大,故于2013年10月22日停車,對脫硫系統進行了改造。生產實踐證明,本次改造效果良好,達到了預期目的。

瀘天化(瀘州天燃氣化工廠)中型氨廠利用引進技術進行改造,產量從日產300噸增至450噸,噸氨能耗從47.7gj降至33.9gj,并已通過考核。本文介紹了該裝置節能增產技術改造的主要內容,對引進技術進行剖析。指出在熱能綜合利用方面存在的問題,并提出改進意見。對改造成功的經驗進行歸納整理、分析比較,提出了在國內推廣采用的建議。

2012年7月18日，川化股份有限公司第五屆董事會分布2012年第二次臨時會議決議公告，公司將對一化合成氨裝置進行節能優化技術改造，并審議通過了川化股份有限公司關于實施一化合成氨裝置節能優化技術改造項目的議案。由于公司一化合成氨裝置是我國八十年代中末期建設的國產化樣版工程，通過十多年運轉現已設備老化，暴露出建設當中一些問題，噸氨能耗較高，使企業成本大為上升，嚴重影響了企業效益，也不符合國家節能減排要求。

　第1期 　2009年1月 中　氮　肥 m2sizednitrogenousfertilizerprogress no11 jan12009 合成氨轉化系統節能改造小結 郝維靜,劉亞山 (盤錦中潤化工有限公司,遼寧盤錦　124022) [中圖分類號]tq113126+4　[文獻標識碼]b　[文章編號]1004-9932(2009)01-0032-03 [收稿日期]2008207228 [作者簡介]郝維靜(1974—),女,吉林蛟河人,工程師。 1　改造背景 盤錦中潤化工有限公司合成氨生產原料為遼 河油田天然氣,隨著近年來天然氣價格的不斷攀 升,造成合成氨、尿素成本居高不下,而且由于 天然氣供量不足,裝置負荷加不上去,全年生產 負荷平均僅50%～60%,效益得不到充分發揮; 原

簡要介紹大型合成氨、尿素裝置的節能增產改造目標、內容和結果,供同類型裝置作類似改造時參考。