針對直縫埋弧焊鋼管生產過程中的焊縫橫向裂紋,從焊接過程中的應力狀態和生產工藝方面分析了焊縫橫向裂紋產生的原因,并指出通過改進焊接材料及相關的焊接設備、降低焊接時的低熔點雜質銅含量以及降低焊接過程中的縱向拉應力等途徑可有效防止焊縫橫向裂紋的產生,保證焊接質量。

摘要：針對海洋平臺用厚壁直縫埋弧焊鋼管生產過程中產生的焊縫橫向裂紋，給出了 常用的超聲波檢測方法，如帶余高焊縫的斜平行掃查、去掉焊縫余高后的平行掃查、 雙探頭橫跨焊縫的交叉掃查和帶余高焊縫的平行掃查。比較了幾種掃查方式對焊縫橫 向裂紋的檢測效果，結果表明，采用9×9k1（45°）小晶片的橫波斜探頭，進行帶余高 焊縫的平行掃查，能有效地檢出焊縫的橫向裂紋。最后給出了橫向裂紋缺陷的返修處 理措施。 目前，直縫埋弧焊管應用已擴展到眾多領域，除石油天然氣長輸管道外，還向海洋 平臺、海上浮吊等海洋結構方面發展。埋弧焊管作為海洋結構用管具有明顯的優勢， 如壁厚均勻，工藝簡單，性能受制管工藝影響較小，易于實現高強度、高韌性的要 求，且其規格調整靈活，可滿足不同管徑的要求。但是，由于海洋結構用管的服役環 境與陸路流體輸送管有所不同，海洋結構用管服役在波浪、海潮、風暴及寒冷流冰等 嚴峻的海洋工作環境中，因

在-20℃的低溫條件下對系列x52高頻焊(hfw)管焊縫試樣進行了夏比沖擊試驗,發現個別樣品的沖擊功明顯低于正常平均值。采用掃描電子顯微鏡(sem)、能譜分析儀(eds)以及電子背散射衍射(ebsd)等顯微分析技術研究其異常的原因。結果表明,沖擊韌性異常試樣的斷口為解理或沿晶斷裂形貌,在斷口裂紋起源處存在夾雜物的偏聚區,焊管基體組織中存在嚴重的珠光體偏聚區,從而導致焊接過程中在焊縫區域形成珠光體條帶組織。而沖擊功正常的試樣斷口為韌窩形貌,基體組織分布均勻。x52焊管焊縫沖擊韌性的異常降低主要與母材基體組織分布不均勻和焊接工藝有關。

為查明j55鋼高頻焊管焊縫處的沖擊功差異較大的原因,對母材、焊接熱影響區及焊接區進行了微觀分析。結果表明,沖擊功低者,其母材、熱影響區和焊縫區分別存在較嚴重的帶狀組織、粗大的過熱組織和夾雜物等。

螺旋埋弧焊管內焊裂紋產生的原因眾多復雜,應從鋼管焊接前各工序狀態、焊絲和焊劑匹配、焊接工藝參數選定等方面進行分析研究。著重分析了前擺式螺旋焊管機組焊前各工序對內焊裂紋的影響。

針對實際生產中焊接h型鋼焊后產生裂紋的類型和原因進行分析。通過原材料、焊縫金屬進行化學成分分析和破壞性力學性能試驗檢測以及生產過程調查,分析得出焊接型鋼產生裂紋的內外因素。結合實際生產情況,制定出工藝措施,解決了焊縫裂紋問題。

針對x80ф1219mm×18.4mm螺旋縫埋弧焊管外焊縫淺層出現的橫向裂紋,結合螺旋縫埋弧焊生產工藝的特點,分析了裂紋的產生主要是由于焊縫中心低熔點物質和焊縫熔池拉應力所致,并提出了幾點避免橫向裂紋產生的措施。

經過3個月的試生產,天津市首家采用焊接加熱張力減徑方法的焊管無縫化鋼管項目,7月18日在天津津滿鋼管廠投入正式生產。這項被列入國家重點推廣的科技計

在ｅｒｗ焊管機組生產中，帶鋼的硬彎大小直接影響焊管機組的正常運行及焊接鋼管的質量。不可忽視對頭焊工序造成的鋼帶硬彎。文中主要論述了１６ｉｎｅｒｗ焊管機組生產中對頭焊工序造成鋼帶硬彎的原因、危害及其防止措施。

在廢品分析的基礎上，通過一系列工藝試驗表明：無縫紫銅管冷彎開裂分為韌性和脆性２種，熱處理溫度及預先冷變形量不當是造成冷彎開裂的主要原因。

無縫鋼管和焊管的知識介紹 工程施工部門很少用到無縫鋼管，用的大多是用鋼板鋼帶焊接而成的鋼管， 簡稱焊管。腳手架鋼管就是一種直焊縫焊管。 鋼管作為鋼鐵產品的重要組成部分，因其制造工藝及所用管坯形狀不同而分 為焊接鋼管（板，帶坯）和無縫鋼管（圓坯）兩大類。 無縫鋼管 因其制造工藝不同，又分為熱軋（擠壓）無縫鋼管和冷拔（軋）無縫鋼管兩 種。冷拔（軋）管又分為圓形管和異形管兩種。 a．工藝流程概述 熱軋（擠壓無縫鋼管）：圓管坯→加熱→穿孔→三輥斜軋、連軋或擠壓→脫 管→定徑（或減徑）→冷卻→坯管→矯直→水壓試驗（或探傷）→標記→入庫。 冷拔（軋）無縫鋼管：圓圓管坯→加熱→穿孔→打頭→退火→酸洗→涂油（鍍 銅）→多道次冷拔（冷軋）→坯管→熱處理→矯直→水壓試驗（探傷）→標記→ 入庫。 b．無縫鋼管，因其用途不同而分為如下若干品種： gb/t8162-1999（結構用無縫鋼管）。主要用于一般結構

分析了不銹鋼壓力表管接頭焊縫開裂的原因,認為此種開裂具有應力腐蝕開裂,沿晶斷裂特征。

介紹了國內外技術標準對焊管無縫化的要求，提出將焊管無縫化分為幾何無縫化、物理無縫化兩個層次，指明了當前我國焊管生產線實現上述兩個層次無縫化改造的主要內容，并介紹了無縫化改造所需的關鍵技術：焊管內毛刺清除技術、板料剪切對焊技術、焊縫熱處理技術等。

結合焊管焊縫自動超聲波探傷及設備特點,在現場調查與試驗的基礎上,分析了焊縫中心偏差對探傷靈敏度的影響,提出了相應的控制措施,并取得了良好效果。

試圖通過對鋼管環向對接焊縫橫向裂紋產生的可能性和射線照相靈敏度的探討,提出鋼管環向對接焊縫射線探傷中嚴格控制橫向裂紋檢測角θ的重要性。

焊接是一個影響不銹鋼連續焊管產品質量的關鍵工序,對焊接過程進行自動化控制不僅能滿足質量要求,還能有效地減輕焊工的勞動強度。文章介紹meta新一代激光焊縫跟蹤系統在不銹鋼連續生產線中的實際應用,并重點介紹了使用和調試方法。

**資訊http://www.***.*** **資訊http://www.***.***

從焊接材料、成型合縫狀態及焊接冶金等方面分析了螺旋埋弧焊管焊縫夾雜、氣孔產生的原因,并提出通過改善成型質量、合理調整焊墊輥高度及焊劑送入位置等措施,解決了焊縫夾雜、氣孔的產生,對實際生產有一定指導作用。

采用光學顯微鏡、掃描電子顯微鏡、能譜儀、維氏硬度儀及金相觀察等分析手段,對開裂螺旋焊縫管進行取樣分析,利用沖擊試驗測試了管道母材的抗開裂能力。結果表明:該管道焊縫存在明顯缺陷,缺陷類型包括存在于焊縫中的焊縫金屬裂紋和夾雜,存在于熱影響區中的焊趾裂紋和焊接裂紋,同時在熱影響區及母材中存在夾雜。在高外載作用下,由于焊縫區硬度高于熱影響區及母材的硬度,使得焊趾裂紋先于焊縫金屬裂紋向熱影響區擴展。熱影響區中沿軋制方向排列的層狀夾雜的存在促進了裂紋的擴展,形成層狀撕裂,最終導致管道沿熱影響區開裂直至母材。

在焊接結構施工過程中，焊縫裂紋是一種最危險的破壞形式，尤其在焊條電弧焊過程中更為突出，由于受工人操作水平、外界條件影響比較多，經常會在施工過程出現焊接裂紋，如不及時發現和返修，會對整個焊接結構產生很大的影響。

erw直縫電阻焊鋼管與直縫埋弧焊（uoe）鋼管的區別： 直縫焊接鋼管，按焊接工藝分有高頻電阻焊和埋弧焊，直縫埋弧 焊簡稱uoe，直縫高頻電阻焊簡稱erw。 高頻電阻焊鋼管(erw鋼管)因它焊接過程與埋弧焊相比，erw工藝 在焊接過程中不添加任何焊接材料，焊縫成型沒有經過熱熔化狀態， 只是焊縫金屬經過再結晶過程，故形成的焊縫與母材的化學成份完全 一致，鋼管焊接后經過退火處理，制造成型冷加工內應力，焊接內應 力均得到改善，因此erw鋼管綜合機械性能較好。 直縫埋弧焊(uoe鋼管)因它采用焊后冷擴徑工藝漲管，故uoe鋼管 幾何尺寸比較精確，采用uoe鋼管對接時的對口質量好從而確保了焊接 質量，通過擴管工藝一定程度消除了部分內應力。另外uoe鋼管焊接 時采用多絲焊接(三絲、四絲)，這樣的焊接工藝焊接時產生的線能量 小，對母材熱影響區影響程度也小。多絲焊接后道焊

根據包辛格效應和形變強化理論,結合焊管生產實踐,探討了uoe、jcoe、erw制管工藝對鋼管橫向拉伸性能的影響。結果表明:彎曲變形對包辛格效應并無明顯影響,如果變形量足夠大,將對鋼管強度的提高起到較大作用;壓縮變形對鋼管強度的影響主要取決于鋼的金相組織,針狀鐵素體組織的鋼,包辛格效應不明顯,而傳統的鐵素體-珠光體(或少珠光體)鋼,則具有明顯的包辛格效應;鋼管擴徑具有非常明顯的加工硬化作用,擴徑后鋼管強度較擴徑前普遍升高。最后提出,由于不同的制管工藝對鋼管拉伸性能有各不相同的影響,制管廠可以根據自己的制管工藝,制定原材料鋼板(卷)技術條件來滿足鋼管的性能要求。