對采用石膏型真空澆注加壓凝固鑄造工藝生產一項典型的鋁合金薄壁鑄件的工藝過程進行了探討。通過對石膏型鑄型制備工藝的控制及添加劑的合理使用,采用多點布局的開放式澆注系統,并對充型時間、澆注位置、鑄型溫度和金屬液澆注溫度等澆注工藝參數進行試驗優化,最終確定了合理的澆注工藝參數組合,成功生產出滿足技術要求的薄壁鋁合金精鑄件。

通過改善合金充型及凝固條件,對鋁合金盤類鑄件低壓鑄造工藝方案進行優化,消除了鑄件表面類似“折疊”缺陷,獲得了品質優良的鑄件。

某金屬型鑄造鋁合金鑄件結構復雜,易出現縮松缺陷,產品合格率低。通過對鑄件結構和工藝性進行分析,找到了該鑄件的鑄造工藝難點及合理的鑄造工藝方法。通過試驗改進,解決了該鋁合金鑄件易出現的縮松問題。

采用有限元模擬仿真軟件結合正交試驗方法,對鋁合金汽車座椅骨架低壓鑄造工藝進行數值模擬,研究了低壓鑄造加壓工藝參數對鑄件縮松、縮孔、充型及凝固規律的影響。結果表明,當充型時間為1.5s、增壓壓力為7kpa及保壓時間為100s時,鑄件縮孔、縮松率最小,且成形質量最佳。

某金屬型鑄造鋁合金鑄件結構復雜,易出現縮松缺陷,產品合格率低。通過對鑄件結構和工藝性進行分析,找到了該鑄件的鑄造工藝難點及合理的鑄造工藝方法。通過試驗改進,解決了該鋁合金鑄件易出現的縮松問題。

采用有限元模擬仿真軟件結合正交實驗方法,對鋁合金汽車座椅骨架低壓鑄造工藝進行數值模擬,研究了低壓鑄造工藝參數對鑄件縮松縮孔、充型及凝固規律的影響。模擬結果表明,當澆注溫度為720℃、充型加壓速率為920pa/s及模具預熱溫度為380℃時為最佳工藝參數,鑄件縮孔孔隙率最小,且成形質量最佳。

以鋁合金鑄件罐體為例,研究了其結構、型砂選擇、澆注系統等因素對該鑄件質量的影響。結果表明,對于外形尺寸較大、尺寸精度要求高、氣密性和粗糙度要求較高的鋁合金鑄件,宜采用樹脂砂造型,采用對包、四個冒口縫隙式澆注系統。

鋁合金大型薄壁復雜件鑄造工藝—熔模石膏型

鋁合金大型薄壁復雜件鑄造工藝—熔模石膏型

針對鑄件在低壓鑄造過程中產生的氣孔、縮松等情況,通過對原工藝的缺點分析,針對其缺點以及鑄件特點提出了新的設計方案,成功解決了鑄件氣孔及縮松等缺陷,生產出滿足使用要求的優質鑄件.

近年，隨著國防和民用領域對高品質大型復雜鋁合金鑄件，尤其是汽車行業對鋁合金輪轂日益增長的迫切需求，兼有低壓鑄造和增壓鑄造優點的差壓鑄造技術，進一步顯示出重要的使用價值和廣闊的應用前景。

鋁合金流量秤稱重框鑄件鑄造工藝實踐

通過對支座鑄件澆注系統、冷鐵和冒口的工藝研究和改進,實現了鑄件的整體同時凝固和局部順序凝固的理想效果;通過改進澆口的位置和大小,在加強補縮的同時又可減小內應力;通過提高保壓壓力,增加了壓差澆注的補縮能力。消除了支座的裂紋和縮松缺陷,取得了較好的效果。

針對大型鋁合金曲面鑄件凈重１１００ｋｇ、壁厚差大（由９４ｍｍ到３２ｍｍ）的特點，在鑄造工藝設計上，提出了用樹脂砂組芯造型法生產，選用擴張式澆注系統，在鑄件熱節處采用明冒口、內冷鐵和外冷鐵相結合的方法解決了縮松、縮孔問題，采用泡沫陶瓷過濾片解決二次氧化渣的夾渣問題，采用在冒口根部設置過濾網的辦法解決了大型鋁冒口難清理的問題，成功地澆注出符合技術要求的大型鋁合金曲面鑄件。

利用castsoft軟件對大型薄壁復雜鋁合金油底殼低壓鑄造充型和凝固過程進行數值模擬。模擬結果表明,由于壁厚不均勻且多處壁厚較大,在凝固過程中,油底殼壁厚較大且凝固較晚的部位產生了縮孔縮松等鑄造缺陷。在改進方案中,采用增加冒口補貼和內澆道補縮通道來強化鑄件缺陷部位的補縮,并在鑄件相應位置配合使用冷鐵。再次模擬結果表明,改進后的方案合理可行,獲得了無鑄造缺陷高質量的鑄件。

鋁合金渦輪是鐵路機車上的重要配件,其零件如圖1所示。鑄件重為42kg,結構復雜,要求在0.5mpa壓力下進行水壓試驗,保壓5min不許有任何泄漏。此鑄件壁厚不均勻,薄壁處的葉片3.4mm,厚壁處70～90mm,葉片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷,增加了鑄造生產的難度。對這種高氣密性的要求,決定了鑄件內部不得有任何影響氣密性的砂眼、氣孔、縮孔和縮松等鑄造缺陷。鋁合金渦輪鑄件是采用樹脂砂砂芯、金屬型低壓鑄造工藝生產的,以往在生產過程中由于工藝

分析了大型鋁合金圓環鑄件在采用可傾轉重力鑄造時產生缺陷的原因,提出了改進方案。試生產表明,選取水平分型的重力金屬型鑄造工藝為批量生產的工藝,可以消除氣孔、縮松(孔)等鑄造缺陷,生產出合格產品。

擠壓鑄造技術對促進我國汽車行業的發展有重大意義，它是實現車輪行業可持續發展的核心技術，可大大加快產業結構優化調整，實現由傳統重力鑄造和低壓鑄造后加工向更節能、高效的擠壓鑄造成型轉變，從而有效帶動產業升級，有效縮小與國際同行業的差距。該項目不僅具有良好的經濟和社會效益，而且還能夠為汽車行業節能減排、促進產業結構和產業布局的調整提供新的戰略思路。

根據鋁合金連桿的結構特點,分析了鋁合金連桿的間接擠壓鑄造工藝,對模具進行了設計,采用ug進行了制件造型并使用procast軟件完成了鋁合金液充型、凝固過程的數值模擬。通過模擬研究了工藝參數對制件質量的影響,最終得出在澆注溫度700℃、模具溫度200℃、比壓80mpa、保壓40s工藝下制件質量最佳。

本文作者結合工作經驗，從鑄造工藝的重要性說起，主要探討了鋁合金箱體實際鑄造工藝方面，具有一定的借鑒意義。

鑄造工藝模擬castsoft技術在鋁合金鑄件工藝設計及優化中的應用 宋彬 1 郝銳 1 崔聿辰 1 胡志強 2 王歡 2 北京北方恒利科技發展有限公司（北京海淀100089） 天津古月有色金屬制品有限公司（天津北辰300401） 摘要：利用鑄造模擬軟件（本論文采用北京北方恒利科技發展有限公司開發的castsoft模 擬軟件）對鋁合金鑄件的凝固過程和充型過程進行模擬。通過對凝固過程的溫度場和鑄造缺 陷進行分析，依據分析結果對工藝進行改進,最后設計出合理的鑄造工藝。鑄造過程計算機 模擬可以減少或取消新產品的工藝實驗，能夠有效地避免可能出現的鑄造缺陷，保證工藝的 可靠性，縮短新產品的試制周期。 關鍵詞：鑄造模擬凝固過程溫度場鋁合金鑄件castsoftcad/cae applicationofcastsofttechnologyinthed

通過試驗和數值模擬方式研究了重力鑄造和低壓鑄造兩種澆注方式對zl114a鋁合金平板鑄件組織和性能的影響。結果表明,在熔煉工藝、熱處理工藝相同的情況下,低壓鑄造鑄件的力學性能均高于重力鑄造鑄件的性能,特別是伸長率明顯;重力鑄造條件下,鋁液充型過程金屬液易產生紊流,引起雙層氧化膜裹著氣泡卷入鑄件使鑄件產生縮松和氣孔,其是試樣斷裂的裂紋源;重力鑄造時由于缺乏有效補縮壓力,鑄件內部有明顯縮松缺陷;低壓鑄造可以使金屬液平穩充型,鑄件中不會卷入雙層氧化膜,而且鑄件無明顯縮松缺陷。