介紹了兗礦國宏化工有限公司500kt/a煤制甲醇中的低溫甲醇洗裝置存在的問題。針對這些問題提出了低溫甲醇洗系統改造方案。

針對某化肥廠計劃擴產的問題,應用化工過程模擬軟件對原低溫甲醇洗流程進行模擬,提出改造方案并模擬,達到了預期效果。

煤炭氣化、變換、粗煤氣的凈化、甲醇合成是煤制甲醇工藝的主要步驟。煤炭氣化指將固態的煤在一定條件下轉變為氣態的過程，而轉變后的氣態條件下，即粗煤氣中不僅含有一氧化碳、氫氣等有效氣外，還含有一定量的二氧化碳、硫化氫等雜質氣體。為了回收其中的有效氣，必須脫除雜質氣體，即脫硫脫碳。

針對低溫甲醇洗系統進料組分變化和壓力降低的情況,結合原低溫甲醇洗工藝流程,運用通用化工過程模擬軟件進行模擬與研究,形成改造工藝流程的方案,以達到投資少、耗能低的目的。

低溫甲醇洗本身屬于中國當下應用較為廣泛的煤氣凈化工藝,相較于其他工藝形式,低溫甲醇洗本身的優勢較為明顯。研究原料氣調整后低溫甲醇洗改造方案,應用化工模擬軟件提出改造方案,希望能夠為中國化工工業的發展帶來一定啟發。

介紹了兗礦魯南化工有限公司低溫甲醇洗存在的問題、工藝改造措施及改造后取得的效果,通過改造,提高了co_2產量及濃度,降低了熱再生塔再沸器負荷,減少了裝置低壓蒸汽消耗量。

介紹了兗礦魯南化工有限公司低溫甲醇洗存在的問題、工藝改造措施及改造后取得的效果,通過改造,提高了co_2產量及濃度,降低了熱再生塔再沸器負荷,減少了裝置低壓蒸汽消耗量。

某工廠低溫甲醇洗工藝原料氣分為2股,現有擴產的需求。為實現低溫甲醇洗工藝擴產目的,采用aspenplus軟件基于psrk物性方法對工藝的實際工況進行了模擬,得到的模擬值與實際值較為符合,從而確定了psrk為低溫甲醇洗工藝模擬的物性方法。在此基礎上提出了一種改造方案:新增2臺換熱器用來預冷原料氣；新增氮氣汽提塔用來汽提吸收塔甲醇所溶解的酸性氣體,甲醇的溫度和甲醇中co2的摩爾分數得以降低,因此甲醇的吸收能力有了明顯提高；新增1臺進料泵用于輸送汽提后的甲醇到吸收塔。同時通過靈敏度分析確定出了改造工藝的最優參數:n2進料量為300kmol/h,理論板數為7,分流比為0.020。經過以上改造,各產品流股均符合工藝要求,達到擴產20%的目的。對改造后工藝的操作彈性做進一步分析表明最大擴產幅度可達26%,為實際擴產提供了一定裕度。

針對本廠低溫甲醇洗裝置甲醇消耗高的問題進行了分析研究,并分別制定了相應的處理措施。

采用低溫甲醇洗凈化系統模擬軟件(rps)對某化肥廠的低溫甲醇洗凈化工藝流程的實際運行狀況及設備能力進行分析,提出了原料由渣油改為煤后的低溫甲醇洗工藝流程改造方案,為"煤代油"改造工程提供了可靠的依據。

低溫甲醇洗工藝原理 一、崗位生產任務從煤氣化來的粗煤氣經過變換后送低溫甲醇洗裝置凈化，由 于變換氣中含有大量的co2、h2s和有機硫、hcn、石腦油以及其它雜質，其中 h2s和有機硫、hcn、石腦油等雜質帶入合成系統會導致合成催化劑活性降低或 永久失活，因此必須清除變換氣中的這些有害氣體雜質。低溫甲醇洗裝置就是通 過甲醇洗滌脫除變換氣中含有的大量co2和h2s、有機硫、hcn、石腦油以及其 它雜質，使變換氣得到凈化，滿足合成氣的凈化度要求；被甲醇吸收的h2s和有 機硫，在甲醇洗裝置內富積濃縮后，送wsa硫回收裝置生產硫酸產品，使排放尾 氣中的硫化物含量達到環保要求。 二、工藝原理 1.甲醇吸收co2、h2s是物理吸收。即：利用甲醇溶液對co2、h2s能進行選擇吸 收的特性來脫除粗煤氣中的co2、h2s 用硬、軟酸堿理論說明甲醇吸收co2、h2s的

介紹了河南煤業化工集團公司50萬噸/年煤化工項目甲醇裝置低溫甲醇洗單元技術改造,通過此次改造,使得低溫甲醇洗單元工藝指標達標排放,系統更穩定,技術更成熟.

目前能源緊張和能源利用率低的問題越來越嚴重,而低溫甲醇洗工藝中高壓富液能量浪費的現象己經引起科研人員的關注.針對這一現狀,在低溫甲醇洗工藝中加入以透平泵機組為核心的能量回收裝置,并對該裝置運行的回收系統進行研究.低溫甲醇洗中能量回收裝置是通過工藝過程中的高壓液體做功,帶動透平泵的轉子旋轉,從而實現能量的回收和利用.工藝中余壓能量回收裝置的應用,不僅可以實現能量的回收利用,同時也可以為企業帶來良好的經濟效益.

隨著研究工作的進展和對生產操作中暴露出的問題的處理，使引進的低溫甲醇洗工藝不斷得到改進和完善。國內已經有幾個單位采用模擬技術完成了低溫甲醇洗的工藝包改造。當然，隨后的工程設計也應該能順利完成。在完成現有裝置的擴能改造后，能夠有針對性地獨立設計新流程，本文主要探討低溫甲醇洗工藝的改造及應用。

針對低溫甲醇洗系統酸性氣解吸過程中存在的問題，提出相應技術改造方案。通過提高甲醇吸收量、降低閃蒸壓力，可有效降低燃料氣中co2、h2s含量；提高氣提氮氣量，可以降低ch4、co、h2等有效組分向大氣中的排放量。改造后取得較好經濟效益。

針對低溫甲醇洗系統酸性氣解吸過程中存在的問題,提出相應技術改造方案。通過提高甲醇吸收量、降低閃蒸壓力,可有效降低燃料氣中co_2、h_2s含量;提高氣提氮氣量,可以降低ch_4、co、h_2等有效組分向大氣中的排放量。改造后取得較好經濟效益。

近幾年來隨著公眾對綠色環境的追求,化工企業對節能降耗的迫切渴望和對下游產品多元化發展的戰略需求,不少化工企業對現有的工廠或若干裝置進行改擴建,以達到上述目的。我們不難發現在許多典型的煤化工企業,低溫甲醇洗裝置的改擴建成為整個項目改造的瓶頸,該裝置改造設計方案的合理性、經濟性及可實施性值得我們深入研究。立足于工廠現狀和實際需求,結合低溫甲醇洗裝置的技術特點,通過對比分析不同項目中的低溫甲醇洗裝置改造設計,以便我們選擇更優的改造設計方案,對今后類似項目實施具有更加明確的指導作用。

江蘇晉煤恒盛化工有限公司150kt/a甲醇系統于2009年5月投產后,系統整體運行比較平穩,但也暴露出一些問題。由于市場原因,2010年系統幾乎全年停產。在此期間,公司針對生產中暴露出的問題對系統進行了徹底的改造,特別是變壓吸附脫碳工段改造力度更大。改造后,整套系統于2011年2月16日重新投運,現已連續生產幾個月,脫碳工段運行十分穩定,各項指標也比改造前提高了很多,達到了預期效果。以下就變壓吸附脫碳的改造進行總結。

低溫甲醇洗工藝流程優化探討

針對煤制合成氨裝置低溫甲醇洗工序大氣量高負荷運行情況下,硫化氫吸收塔預洗段出現工況紊亂,最終造成整個低溫甲醇洗裝置工況惡化問題,利用原硫化氫吸收塔預洗段,改造塔盤,增設塔器分流洗滌分離,優化調整工藝流程等,實現低溫甲醇洗裝置高負荷穩定運行.

針對某煤基甲醇制烯烴項目中甲醇合成裝置反應器內取熱能力不足,循環器壓縮機超負荷運行等問題,進行了原因分析及技術改造.通過新增甲醇合成回路,利用上游氣化裝置的富余產能為甲醇合成提供原料氣,解決了上述問題,實現了合成氣制甲醇裝置總產能由原來的5500t/d增加至6000t/d.

簡要介紹根據市場情況將低壓單醇系統改造為醇氨聯產工藝的設計方案及改造內容,并介紹了投資和經濟效益情況。