煉化企業中,高溫油泵因機械密封泄漏引發火災事故時有發生。為解決這一問題,中國石化鎮海煉化分公司煉油四部常減壓作業區將部分高溫油泵機械密封由單端面機械密封改造為串聯式機械密封,改造后其運行安全性得到提高。但同時發現,串聯機械密封存在使用壽命短的問題。本文對高溫油泵串聯機械密封的故障原因進行了分析,提出了改進措施和建議。

封油作為機泵密封的一種手段,在石化行業應用廣泛。中國石油化工股份有限公司洛陽分公司常減壓蒸餾裝置原有封油系統存在問題,借裝置大檢修之際對封油系統實施了技術改造,將性質接近于常三線柴油的減一線油作為封油引入封油罐,將原有常三線柴油作為封油系統的補充封油;另一方面對高溫機泵的封油系統進行改造,將一部分高溫機泵改為雙端面密封,并且引用白油作為大氣側密封介質,外端面密封共采用了plan52與plan53b兩個方案,改造后運行效果良好。

為了確保裝置安全、平穩、長周期運行,在檢修時對電脫鹽系統實施智能響應、超聲破乳技術改造.改造后含鹽量達到1.22mg/l,較之前降低39.9%;電耗為0.104kwh/t,較改造前的1.121kwh/t降低了90.7%;同時停用原油破乳劑及原油脫鈣劑,降低了三劑費用.常頂油氣及冷凝系統通過布局優化及操作調整,塔頂溫度高控至150℃,露點腐蝕區域轉移至耐腐蝕的空冷管束中,可以明顯減緩腐蝕速度;減壓系統通過加熱爐改造、塔內件材質升級及工藝流程變更,減壓拔出率較之前增加2.74%,同時耐腐蝕能力及經濟效益得到提升.

常減壓裝置減壓爐安裝方案

在武漢石油化工廠常減壓裝置節能技術改造及減壓塔更新設計中,運用“微濕式”減壓蒸餾技術,減壓塔采用了新型規整填料、槽盤式氣液分布器、進料分布器等新技術,使裝置操作平穩,處理量增大,減壓塔拔出率提高了2．38個百分點,效果顯著。

介紹了噴射真空泵和液環真空泵的各自特點,結合工程設計實例,探討了茂名5000/kta常減壓蒸餾裝置減壓塔機械抽真空改造的工藝方案,工藝管道及自控流程,聯鎖控制系統等。同時對設備選型和配管方面提出了注意事項,可供類似項目在設計時參考。項目實施后結果表明,采用液環真空泵組代替二級蒸汽噴射器的改造方案是成功的,裝置綜合能耗降低0.334kgeo/t,改造后操作方案靈活,投資、節能和環保效益明顯。

從提高換熱器熱力學效率出發,結合有效能分析方法對某煉油廠換熱網絡進行優化,以提高有效能的利用率,減少有效能損失.結果表明,有效能分析方法的應用使原油終溫提高8℃,熱力學效率提高3.4百分點,換熱網絡調整小,經濟效益高,工程易實現.

為了確保裝置安全、平穩、長周期運行,在檢修時對電脫鹽系統實施智能響應、超聲破乳技術改造。改造后含鹽量達到1.22mg/l,較之前降低39.9%;電耗為0.104kwh/t,較改造前的1.121kwh/t降低了90.7%;同時停用原油破乳劑及原油脫鈣劑,降低了三劑費用。常頂油氣及冷凝系統通過布局優化及操作調整,塔頂溫度高控至150℃,露點腐蝕區域轉移至耐腐蝕的空冷管束中,可以明顯減緩腐蝕速度;減壓系統通過加熱爐改造、塔內件材質升級及工藝流程變更,減壓拔出率較之前增加2.74%,同時耐腐蝕能力及經濟效益得到提升。

濟南分公司常減壓裝置減壓爐排煙溫度高、熱效率低、能耗大,一直是裝置綜合能耗高的主要因素。以2013年裝置大檢修為契機,減壓爐增加擾流子空氣預熱器,使得排煙溫度大幅降低,熱效率提高2.4%,裝置能耗也相應降低,同時,煙氣中含有的大氣污染物含量也有所減少,對環境保護具有積極意義。

介紹了柴油加氫裝置高溫油泵機械密封改用yts-1雙端面機械密封的結構與工作原理,密封沖洗方案改用plan53b的優點。分析了兩種方案的特點和使用范圍,改造前后的情況對比說明選用雙端面密封和plan53b方案提高了油泵的安全性和穩定性。

為提高減壓撥出率和改善減壓側線的產品分布,將減壓塔塔內件由舌形塔盤更換為新型規整填料,并對相應的工藝流程進行優化。改造后減壓塔壓降降低1.15kpa,側線餾程寬度下降20℃,減壓蠟油拔出率提高4.78%,換熱終溫提高35℃,裝置能耗降低1.91kg標油/t。

第一常減壓裝置技術改造(一期工程)設計綜述

為了進一步提高潤滑油基礎油原料質量,提高總拔,采用了規整填料技術及新型進料氣液分離分布器,對裝置減壓塔進行了技術改造。改造后減壓塔壓降降低,分離精度提高,減四線潤滑油基礎油原料質量達到設計指標,減二、三線潤滑油基礎油原料質量也有不同程度改善,裝置總拔顯著提高,取得了較好的經濟效益

對于某煉廠常減壓裝置由于原油變化帶來的能耗高問題,采用煉油工藝模擬軟件pro/ii,建立換熱網絡模型.根據調整后的原油評價數據,初餾塔、加熱爐、常壓塔、減壓塔操作參數以及產品餾分分布的要求作為裝置降能改造設計的基礎輸入參數,以流程模擬軟件計算的結果為設計依據,按照施工周期短、設備變動小、改造投資少的原則對現有換熱網絡進行改造設計.通過裝置投產后的標定數據,對設計值進行校核,結果顯示模擬結果與生產數據基本一致.常減壓裝置換熱終溫提高了15℃,綜合能耗由原來的11.50kgeo/t降低到9.554kgeo/t標準油.

常減壓裝置是煉油廠耗能最大的裝置之一,占煉油總耗能的30%左右,所以探討煉油廠常減壓裝置節能新措施有助于降低煉油廠的能源消耗,具有非常重要的意義。本文主要探討了加強煉油廠常減壓裝置節能的新措施。

1 新疆奎山寶塔石化有限公司重 油加工工程現場制作、組裝塔 器/容器工程項目 編制： 審核： 批準： 制造單位：長沙威重化工機械有限公司新疆分公司 制造日期：2012年5月 2 目錄 1．概述..................................................4 1.1工程概況......................................4 1.2．編制依據....................................4 2．施工方法綜述..........................................5 2.1．施工方法....................................5 2.2．主要施工順序..............................

本文對減壓系統產品不合格的原因進行了分析，并提出該系統尤其是關鍵設備－減壓塔的技術改造方案，實施后取得了很好的效果。

1 關于切實做好高溫油泵安全運行的指導意見 各有關單位： 今年以來，煉油企業發生了多起高溫油泵密封泄漏導致的著 火事故，給裝置安全運行及生產任務的完成帶來了嚴重影響。為 遏制這一不良勢頭，根據黨組領導的要求,在今后一段時間內要 集中整治高溫油泵在運行管理及技術上存在的問題，在嚴格執行 集團公司《煉化企業機泵管理規定》和《石油化工設備維護檢修 規程》的前提下，著重在以下幾個方面進一步做好高溫油泵的運 行管理工作。 一、加強巡檢管理 1．對高溫油泵實施重點管理。 高溫油泵是指輸送介質溫度大于或等于自燃點的離心油泵。 各企業要對管轄范圍內的高溫油泵進行一次全面梳理，納入重點 管理、維護范圍。對于故障率長期居高不下的油泵，要盡快查清 原因，不能通過管理解決的要及時更新。 2．加強對巡檢質量的管理。 巡檢是防范事故的最后一道防線，及時發現事故苗頭，是防 范事故最有效的手段。操作

1 中國石化,2010?xx號 關于切實做好高溫油泵安全運行的指導意見 各有關單位： 今年以來，煉油企業發生了多起高溫油泵密封泄漏著火事 故，給裝置安全運行及生產任務的完成帶來了嚴重影響。為遏制 這一不良勢頭。根據黨組領導的要求,在今后一段時間內要集中 整治高溫油泵在運行管理及技術上存在的問題。 要求各企業在嚴格執行集團公司《煉化企業機泵管理規定》 和《石油化工設備維護檢修規程》的前提下，著重在以下幾個方 面進一步做好高溫油泵的運行管理工作。 一、加強巡檢管理 1、對高溫油泵要實施特護管理 各企業要對輸送介質最高運行溫度大于或等于自燃點的離 心油泵進行一次全面梳理，納入重點管理、維護范圍，實施特級 中國石油化工股份公司文件 2 維護。 2、加強對巡檢質量的管理。 巡檢是防范事故的最后一道防線，及時發現事故苗頭，是防 范事故最有效的手段。操作人員、維修保運人員、設備管理

1 中國石化,2010?xx號 關于切實做好高溫油泵安全運行的指導意見 各有關單位： 今年以來，煉油企業發生了多起高溫油泵密封泄漏著火事 故，給裝置安全運行及生產任務的完成帶來了嚴重影響。為遏制 這一不良勢頭。根據黨組領導的要求,在今后一段時間內要集中 整治高溫油泵在運行管理及技術上存在的問題。 要求各企業在嚴格執行集團公司《煉化企業機泵管理規定》 和《石油化工設備維護檢修規程》的前提下，著重在以下幾個方 面進一步做好高溫油泵的運行管理工作。 一、加強巡檢管理 1、對高溫油泵要實施特護管理 各企業要對輸送介質最高運行溫度大于或等于自燃點的離 心油泵進行一次全面梳理，納入重點管理、維護范圍，實施特級 中國石油化工股份公司文件 2 維護。 2、加強對巡檢質量的管理。 巡檢是防范事故的最后一道防線，及時發現事故苗頭，是防 范事故最有效的手段。操作人員、維修保運人員、設備管理

利用pr/ⅱ軟件模擬換熱網絡工況,采用“窄點”技術對現有網絡進行優化改進。結果表明,在原油組份相近的情況下,原油換熱溫提高了15.5℃。原油性質是影響常減壓裝置換熱網絡運行性能的關鍵因素,優化混煉原油結構,可以提高網絡運行效率。

對于某煉廠常減壓裝置由于原油變化帶來的能耗高問題,采用煉油工藝模擬軟件pro/ii,建立換熱網絡模型。根據調整后的原油評價數據,初餾塔、加熱爐、常壓塔、減壓塔操作參數以及產品餾分分布的要求作為裝置降能改造設計的基礎輸入參數,以流程模擬軟件計算的結果為設計依據,按照施工周期短、設備變動小、改造投資少的原則對現有換熱網絡進行改造設計。通過裝置投產后的標定數據,對設計值進行校核,結果顯示模擬結果與生產數據基本一致。常減壓裝置換熱終溫提高了15℃,綜合能耗由原來的11.50kgeo/t降低到9.554kgeo/t標準油。