分析了中捷石化0.5mt/a重油催化分餾塔塔盤結鹽的原因及處理方法,提出了預防沉降器結焦的措施。

本文結合催化裂化裝置吸收解吸系統歷年來的生產實際,分析了流程改進、工藝條件變化等方面對降低干氣中c3以上組分含量,提高c3吸收率的影響,反映了裝置1995年根據現行工況優化操作所取得的良好效果,并針對裝置現有問題提出了一些建設性意見。

中國石化青島石油化工公司采用多產異構烷烴-清潔汽油增產丙烯工藝(mip-cgp),對1.0mt/a重油催化裂化裝置進行技術改造。通過對提升管反應器的改造,增加第二反應區,同時采用專用cgp催化劑,控制裂化深度,實現降烯烴并兼顧增產液化氣和丙烯的效果。結果表明,改造后液化氣質量分數提高了4.36個百分點,干氣質量分數下降了約1個百分點,總液收率提高了0.86個百分點;改造后汽油含硫質量分數下降了0.012個百分點,烯烴體積分數下降了14.3個百分點,誘導期延長了587min,但柴油質量變差。經估算,改造后比改造前可增加效益12708萬元/a。

通過對300萬t/a重油催化裂化裝置在鍋爐乏汽利用方面所存在的問題的分析,提出改造方案,對其加以回收利用,以達到節能降耗的目的。

為了適應環保要求,滿足國家車用汽油質量標準,達到汽油質量升級的目的,催化裂化裝置既要做到降低汽油烯烴含量,也要保證汽油辛烷值不降低。研究決定,在停工檢修期間對裝置提升管反應器噴嘴部分進行技術改造,采用mgd工藝技術,結果表明,投用該工藝后,催化劑線路流化正常,操作運行平穩,能明顯降低汽油的烯烴含量,汽油烯烴體積分數可降低6.5%。

介紹了大慶煉化公司0.6mt/arfcc裝置采用fdfcc技術擴能改造為1.0mt/aargg和汽油降烯烴技術改造的工藝特點,對改造后的運行情況和能耗進行了分析,提出了裝置運行中的不足,為進一步優化操作提供了依據。

為解決1.0mt/a重油催化裂化裝置再生斜管流化效果不好問題,中國石油大慶石化公司煉油廠對裝置進行了技術改造。主要改造內容:堵塞大孔分布板上的部分噴嘴;將簸箕斗由溢流斗改為淹流斗并使整個斗的容積增大;在再生斜管上新增10個松動點。改造前反應溫度波動范圍高達±15℃,改造后縮小為±2℃。

在催化劑性質不變的前提下,對1000t/a蠟油催化裝置進行了外取熱器本體、取熱形式、余熱爐蒸發段、分餾塔塔底油漿蒸汽發生器和解吸塔底熱源改造,同時對原料油、油漿噴嘴進行了更換。改造后,提高了裝置處理量、摻渣比;增加了油漿蒸汽發生器、外取熱器、余熱鍋爐產汽量;實現了煙機持續發電;停止用蒸汽作為解吸塔熱源。cs進料噴嘴的使用和劑油比的增加有利于產品分布,提高了目的產品的選擇性和裝置運行的經濟效益。

介紹催化裂化裝置儀表dcs技術改造過程。

催化裂化裝置增壓機d250-13機組,擴容改造運轉一定周期后就會出現軸瓦研磨,導致振動過高。2016年再次改造,通過采用放大從動軸軸頸、改變軸瓦型式、將變速箱齒輪副齒形換為漸開線齒、葉輪升級為三元流節能葉輪等系列改造措施,有效延長軸瓦的使用壽命并可節電15kw·h。

介紹了中國石油天然氣股份有限公司蘭州石化分公司300萬t/a催化裂化裝置出現的油漿泵電流升高和固體顆粒含量持續增加現象,檢修發現的泵體磨損、旋流式快分系統旋流臂和旋流頭損壞以及反應再生系統汽提擋板、半再生下斜管過熱點和襯里脫落、翼閥磨損等情況,展開針對性的原因分析并制定了相應的修復方案.總結了修復施工難點、要點及檢修改造效果,可為同類裝置故障的檢修和修復提供參考和借鑒.

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隨著重油催化裂化技術的不斷發展，應用新技術對老裝置是行改造，提高裝置運行質量，在煉油生產中至關重要，勝利油田有限公司石油化工總廠重油催化裂化裝置因加工原料變重，導致輕質油收率低，能耗高，損耗大，為此，邀請有關專家會診后制定了改造方案并予以實施，從而提高了裝置的運行質量。

針對催化裂化能量回收裝置高溫煙氣輪機(簡稱煙機)出現的故障,采用中國石油大學(華東)開發的新型導葉式旋風分離技術,提出了新型高效低阻型立管多管式三旋的改造方案。三旋出口煙氣在線采樣催化劑濃度與粒度分析表明:改造后三旋入口煙氣中催化劑平均質量濃度為362.8mg/m3(工況下濕基),主要是40μm以下的顆粒,其中10μm以下的顆粒占30%～50%,細顆粒含量較高;改造后三旋出口煙氣中催化劑平均質量濃度為31.8mg/m3(工況下濕基);已完全沒有10μm以上的大顆粒,工況下三旋的總效率為91.2%。改造后煙機入口催化劑質量濃度及粒度指標遠遠低于控制指標,三旋分離性能指標完全達到煙機入口煙氣的凈化要求,保證了煙氣輪機長周期安全運行。

錦西石化分公司的催化裂化裝置雙級煙氣輪機長期存在葉片處的催化劑粉集聚的問題,導致設備停機頻繁,影響機組的長周期運行。單級煙氣輪機由于其結構簡單、故障率較低、維護成本低,易于實現裝置長周期安全運行。文中闡述了該企業的催化裝置煙機由雙級改為單級的新技術應用情況。

為了解決中國石油錦西石化重油催化裂化裝置余熱鍋爐蒸發段嚴重變形導致多次泄漏停工問題,同時提高對高溫煙氣余熱有效的回收。對余熱鍋爐進行了技術改造,重新設計鍋爐的汽包、水保護段、高低溫過熱器、減溫器和蒸發段,同時增設固定旋轉式吹灰器。提高蒸汽過熱能力,降低排煙溫度,提高高溫煙氣回收能力,裝置的節能效果和經濟效益得到顯著提高。

為生產清潔汽油,某煉化公司1.5mt/a重油催化裂化裝置先后進行了催化裂化汽油輔助提升管(arfcc)和mip-cgp工藝技術改造。本文主要介紹arfcc和mip-cgp兩種不同型式的催化裂化汽油降烯烴工藝的運行情況與技術指標。結果表明:與fcc工藝相比,arfcc工藝和mip-cgp工藝均達到了生產清潔汽油的基本要求,但mip-cgp工藝比arfcc工藝具有更大的技術優勢。采用mip-cgp工藝改造后裝置擴能至1.7mt/a,摻渣率為15%～53%,汽油品質得到顯著提升,摻渣率在35%以下時,汽油烯烴體積分數保持在32%以下,ron在90以上,汽油誘導期大幅度提高,裝置能耗也有所下降。

為了降低催化裂化汽油的烯烴含量,延長石油榆林煉油廠對600kt/a催化裂化裝置進行mip技術改造。mip工藝技術改造后,裝置具有較強的重油裂化能力和適宜的氫轉移反應促進能力。在原料性質及組成基本相當的情況下,裝置汽油收率和柴油收率較改造前有所提高,汽油烯烴含量大幅降低,液化氣和油漿收率下降,同時干氣和焦炭的產率小幅降低,總液體收率上升,產品分布良好。mip工藝技術改造后裝置總能耗下降182.11mj/t。

中海石油中捷石化有限公司500kt/a重油催化裂化裝置于2012年6月進行了節能技術改造,并取得成功,突破了現有催化裂化工藝反應溫度和劑油比的矛盾,實現了"低溫接觸、大劑油比"操作思路,使裝置產品收率、產品質量、能耗、煙氣排放等各項指標達到高標準值,全面滿足了重油催化裂化工藝的技術要求。

為解決四川石化有限責任公司新建2.5mt/a催化裂化裝置余熱鍋爐系統單元在試運行階段出現排煙溫度過高、4.0mpa中壓蒸汽外輸量過低、省煤器泄漏、翅片管催化劑堆積嚴重等問題,分析了國內3家同類型裝置的節能技術改造方案和運行結果,采用工藝流程,省煤器與過熱器以及吹灰器3項節能方案,對余熱鍋爐系統進行改造。改造后,本裝置增產4.0mpa蒸汽,增產1.2mpa蒸汽、三機組省電、鍋爐節約燃料氣和減溫器節約減溫水分別產生經濟效益4026,1300,59.5,2576.2,50.7萬元/a,總計8012.4萬元/a。

為了促進催化裂化裝置余熱鍋爐能夠實現較長的周期運轉,改變鍋爐在底部出現露點腐蝕問題、過熱能力不足、積灰問題以及較高的排煙溫度,中國石化海南煉油化工有限公司針對催化裂化裝置余熱鍋爐在運行過程中出現的問題,并找出相應的技術措施進行節能改造。從而使鍋爐在燃料氣的節約與減溫器的節約上產生更大的經濟效益。

某煉油廠催化裂化裝置配套的由美國德爾塔公司設計的余熱鍋爐運行時,存在蒸發段管束氣蝕泄漏、省煤器管束彎頭露點腐蝕泄漏、鍋爐排煙溫度過高、受熱面積灰嚴重導致爐膛壓力偏高等問題。在利舊原受熱面設備鋼結構框架的基礎上,利用原受熱面布置空間,采取了蒸發段改為強制循環方式、更換省煤器換熱元件和工藝流程、增設長噴管多孔激波吹灰器等技術進行改造,改造之后余熱鍋爐蒸汽產量由16.4t/h上升到23.57t/h、運行周期延長至1a以上、排煙溫度由240℃以上下降至170~180℃,取得了良好的經濟效益和社會效益,為類似德爾塔型余熱鍋爐改造積累了經驗。