不銹鋼薄板件焊接方法及工藝設計

西安工業大學北方信息工程學院 綜合實驗論文 題目：不銹鋼薄板（件）焊接方法及工藝設計 系別機電信息系 專業金屬材料工程 班級b070211 姓名田鵬 學號b07021114 導師鄭曙陽王鑫 年月日 摘要 304l不銹鋼(astm標準)為奧氏體不銹鋼,屬于超低碳級不銹鋼,具有良 好的綜合性能,是目前工業上應用最廣泛的不銹鋼。文章通過現場實際操作,研 究總結了304l不銹鋼焊接的工藝特點,針對晶間腐蝕、層間未熔合、引弧夾鎢、 收弧縮孔等問題提出了具體的解決辦法和注意事項,有效地解決了焊接質量問 題。 關鍵詞:奧氏體不銹鋼;晶間腐蝕;危險溫度區;焊接線能量 目錄 1緒論?????????????????????????????3 前言?????????????????????????????3 2實驗

西安工業大學北方信息工程學院 綜合實驗論文 題目：不銹鋼薄板（件）焊接方法及工藝設計 系別機電信息系 專業金屬材料工程 班級b070211 姓名田鵬 學號b07021114 導師鄭曙陽王鑫 年月日 摘要 304l不銹鋼(astm標準)為奧氏體不銹鋼,屬于超低碳級不銹鋼,具有良 好的綜合性能,是目前工業上應用最廣泛的不銹鋼。文章通過現場實際操作,研 究總結了304l不銹鋼焊接的工藝特點,針對晶間腐蝕、層間未熔合、引弧夾鎢、 收弧縮孔等問題提出了具體的解決辦法和注意事項,有效地解決了焊接質量問 題。 關鍵詞:奧氏體不銹鋼;晶間腐蝕;危險溫度區;焊接線能量 目錄 1緒論?????????????????????????????3 前言?????????????????????????????3 2實驗

畢業論文（設計） 題目不銹鋼薄板(件)焊接方法及工藝設計 學生姓名金鈺鑫學號1502152209 班級15021522 專業焊接技術及自動化 分院工程技術分院 指導教師楊成超 2017年10月20日 摘要 304l不銹鋼(astm標準)為奧氏體不銹鋼,屬于超低碳級不銹鋼,具有良 好的綜合性能,是目前工業上應用最廣泛的不銹鋼。文章通過現場實際操作,研 究總結了304l不銹鋼焊接的工藝特點,針對晶間腐蝕、層間未熔合、引弧夾鎢、 收弧縮孔等問題提出了具體的解決辦法和注意事項,有效地解決了焊接質量問 題。 關鍵詞:奧氏體不銹鋼;晶間腐蝕;危險溫度區;焊接線能量 目錄 1前言???????????????????????

對6～8mm薄板不銹鋼容器的焊接進行了實踐,提出了"焊條電弧焊+埋弧自動焊"組合焊接法,解決了焊縫外觀成形較差、工作效率低、成本高、勞動強度大等缺點,取得了良好的結果。

在對不銹鋼薄板筒體與筒體加強圈進行混合氣體保護自動焊時,采用對角焊縫背面通水冷卻的方法,研究了水冷卻工藝對筒體變形量的影響。結果表明:采用水冷卻工藝后,筒體變形量減小很多。當焊接電流為125~145a,電弧電壓為21~24v,焊接速度為470~490mm/min時,既保證了焊縫成形效果,同時筒體變形量較小。

鎢極氬弧焊在不銹鋼薄板焊接中的應用——分析了不銹鋼薄板焊接熔池受力情況與該工作的焊接變形。詳細介紹了鎢極氬弧焊焊接不銹鋼薄板時的焊接工藝要領和應用。

(304)不銹鋼薄板焊接質量影響原因 分析管理 投票 評論收藏博客引用推薦本文發布者:楊勇光分類: 金屬學/金屬工藝 摘要：簡明介紹了焊接質量方面的幾個評價要素及含義，分析了影響這幾個評價要素基本原因及一些 解決方法。并提出了長焊縫的收縮問題及解決辦法，在工藝上用引弧板和收弧板解決起弧和收弧時質 量不穩定性。 關鍵詞：不銹鋼、焊接質量、焊縫 1引言 不銹鋼焊接由于焊接方法、設備、材料、工藝手段、操作方法不同，所得到的焊接質量千差萬別。現 就直流鎢極氬弧機，采用直流正接法，在焊接304不銹鋼薄板中影響其焊接質量的一些主要原因分析 及解決辦法供大家參考。 2焊接質量評價術語的含義 2．1焊接縫牢固度：主要看工件正反二面材料是否完全熔接，抗拉抗折能力。 2．2焊縫平面度：指的是焊縫及熱影響區實際平面與基準平面間隙值，間隙越大工件變形量就越大， 平面度就越差，反

鎢極氬弧焊在不銹焊鋼薄板接中的應用 一、不銹鋼薄板的焊接工藝性分析 焊接1mm以下不銹鋼薄板，由于其自身拘束度小，導熱系數小 （約為普低鋼的1/3），但線膨脹系數較大，當焊接時溫度變化較快， 則產生的熱應力比正常溫度下時存在的應力大得多，很容易出現常見 的焊接燒穿和焊接變形（大多為波浪變形）等缺陷。 如何防止出現上述缺陷，并獲得外形美觀的焊縫，是以下重 點要討論的問題。 1、焊接熔池受力狀況 以平對接焊為例，熔池金屬的受力情況如下圖示。 熔池主要受到的作用力有：電弧的總作用力p；熔池金屬的 重力q；熔池金屬表面張力f。當熔池金屬體積質量和熔寬一定時， 熔池深度取決于電弧力p的大小，而熔深和電弧力又與焊接電流密 切相關，熔寬則由電弧電壓決定。隨著熔池金屬的體積增大，表面張 力f也隨著增大，造成表面張力不能平衡電弧作用力p和熔池金屬的 重力q，此時熔池

手工鎢極氬弧焊焊接不銹鋼薄板的工藝方法

針對不銹鋼薄板的激光焊接進行了研究,分析了激光工藝參數對超薄不銹鋼板焊接質量的影響。結果表明,對于不銹鋼薄板激光焊接,脈沖工作電流和脈沖寬度對焊縫成形影響很大。在合適的工藝參數下,超薄不銹鋼薄板焊縫成形良好,焊接接頭基本與母材等強。

不銹鋼薄板_0_3mm_的焊接工藝

對6~8mm薄板不銹鋼容器的焊接進行了實踐,提出了"焊條電弧焊+埋弧自動焊"組合焊接法,解決了焊縫外觀成形較差、工作效率低、成本高、勞動強度大等缺點,取得了良好的結果。

本文主要分析了不銹鋼薄板的焊接方法及其研究現狀,分析認為,鎢極氬弧焊即非熔化極氬弧焊最適合焊接較薄的不銹鋼鋼板。因為tig焊焊接時熱量集中,熱影響區小,變形小。

薄板不銹鋼焊接成本的分析與對比 目前的不銹鋼壓力容器生產企業，普遍采用的主要焊接方法均為成熟的焊接工藝，如鎢極氬弧焊（gt aw）、焊條電弧焊（smaw）、藥芯焊絲電弧焊（fcaw）、埋弧自動焊（saw）等。對于4～10mm的 1cr18ni9ti薄板不銹鋼，主要采用鎢極氬弧焊（gtaw）、焊條電弧焊（smaw）和藥芯焊絲電弧焊（f caw）；而對于4～10mm的304薄板不銹鋼(相當于我國的0cr18ni9)，則主要采用鎢極氬弧焊（gtaw）、 焊條電弧焊（smaw），由于藥芯焊絲電弧焊（fcaw）采用的保護氣體為ar+co2，易使焊接接頭產生 增碳問題，導致其耐腐蝕性能下降，故對于低碳、超低碳不銹鋼的焊接，一般情況下不采用藥芯焊絲電弧 焊。 本文以板厚8mm的低碳、304不銹鋼為例，對其常用焊接方法及焊接成本進行分析和對比。 焊接方法

0.8mm不銹鋼薄板氬弧焊焊接工藝 設計要求大型隔熱門選用0。8mm厚0cr18ni9材料，面板正面不允許拼焊，側面拼 焊后焊縫表面必須無凹陷。無咬邊，平整光潔，且整個面板拼焊后無波浪變形缺陷發生。由 于大型隔熱門面板薄，面積大(3046mm*1352mm*0。8mm)，受板料規格限制，面板 上必設計兩道拼接焊縫。因此焊接過程中不但要解決不銹鋼薄板長焊縫的焊接質量問題，還 要控制好面板焊后變形。考慮到自動tig焊縫工藝具有單面焊雙面成形，焊縫質量好，焊 后變形小，焊接效率高等優點，特別適合于不銹鋼薄板長焊縫的焊接，決定采用自動tig 焊單面焊雙面成形工藝解決0。8mm厚0cr18ni9薄板的拼焊問題。 1試驗目的 通過對于0。8mm厚0cr18ni9薄板的自動tig焊單面焊雙面成形工藝試驗，制定 出合理的焊接工藝參數;采取合適的焊接

薄壁不銹鋼管道焊接技術研究 來源：www.***.***編輯：日期：2007-11-30加入收藏 摘要：介紹薄壁不銹鋼管道焊接的技術、方法和焊接的工藝參數。 關鍵詞：薄壁不銹鋼管；焊接；管內充氬氣；雙面成型 薄壁不銹鋼管輸送的介質為生產原料或者產品。如果管道在安裝過程中。管 內焊縫有毛刺、凹坑、焊縫過高等缺陷，會導致產品或原料在管內積留造成腐爛 變質，影響產品質量。所以對該種管道的焊縫成型要求特別高，要求雙面成型， 不允許咬邊和未焊透．焊縫高度omm—1mm，坑深度不超過0．3mm，尤其是 管內焊縫必須成型均勻，光滑無毛刺，焊縫高度均勻omm—o．3mm，針對此 情況，對該工程薄壁不銹鋼管道的焊接，反復研究、試驗、總結焊接技術數據， 改進和提高焊接技術，保證了工程安裝質量要求。 1、焊接設備選擇 由于本工程不銹鋼管壁薄1mm-2mm，焊接熔淺，焊縫要求

激光焊接是目前應用較廣的激光焊接技術,對于薄板焊接時激光深熔焊接的焊接深熔比可以達到2:1,其焊接強度和穩定都優于傳統焊接。本文采用yag激光器對2mm厚的0gr18ni9進行焊接試驗,測量焊接的熔深和熔寬,并采用正交試驗法進行參數優化,分析激光參數對焊縫的影響,通過顯微硬度測試分析焊接接頭的硬度,為激光焊接工藝參數選擇提供可靠的依據。

本文通過對不銹鋼薄板制壓力容器雙面氬弧焊焊接工藝研究分析,確定合理的焊接工藝參數,提高焊接生產效率,減少焊接變形,保證產品質量。

主要研究cr17型超低碳鐵素體不銹鋼薄板焊接工藝及接頭性能，對鐵素體不銹鋼的韌性、耐腐蝕性能和焊接性進行了討論，并對其薄板焊接工藝與接頭性能進行了分析。

不銹鋼的焊接方法教程

1、手工焊（mma）：手工焊是一種非常普遍的、易于使用的焊接方法,可以用來焊接幾乎所有的金屬材料,包括不銹鋼。即使在水下使用也沒問題。2、mig/mag焊接：這是一種自動氣體保護電弧焊接方法。它適用于包括不銹鋼在內的鋼、非合金鋼、低合金鋼和高合金為基的材料。3、tig焊接：tig焊接法的主要優點是可焊接的材料范圍廣。材質包括不銹鋼、合金鋼、鋁、鎂、銅及其合金、灰口鑄鐵、普通鋼、各種青銅、鎳、銀、鈦和鉛。