在典型機械傳動零件設計生產過程中,種類繁多相應的使零件的生產成本和時間增多。為了提高產品的質量和工廠的效率,針對典型機械傳動零件這一領域,在以往單一類型的傳動類零件參數化設計系統基礎上,將典型的機械傳動零件進行系列化、標準化歸類,在現有的零件參數化設計系統基礎上實現一種更加適應現代零件智能化設計的方法。并且分析了目前具有代表性的不同種類機械零件的設計方法的特點和目前實際應用中的限制因素,指出了目前該系統需要改進和完善的具體技術方法,使該參數化設計計算系統更加的適應目前產品設計的需求,從而更好地服務用戶。

基于pro/e作為支撐平臺,以pro/toolkit作為核心技術開發的機械零件特征模型庫的計算機模塊系統,將機械零件的設計和三維實體建模融合起來,提高了零件的設計計算和繪圖效率,實現了機械零件的快速造型和重構,系統具有良好的用戶界面、可擴展性、很好的實用性和專業性。

基于nx8.0,對汽車覆蓋件模具中的修邊模復雜結構參數化方法進行了研究,包括程序參數化和模型參數化方法。根據修邊模具工作部件的結構,分為凸模、壓料板兩部分,開展對凸模、壓料板中復雜結構的參數化設計的開發,包括區域造型參數化設計及參數化修改、標準件裝配及參數修改。根據參數化設計方法開發出修邊模參數化設計系統,在實際覆蓋件模具設計應用中提高了設計質量和效率,研究的參數化設計方法對一般的覆蓋件復雜結構零件設計都適用。

參數化建模在現代工程領域中的作用越來越重要和明顯。借助catia軟件,應用參數化思想進行建模和分析。通過建立外花鍵模型,對花鍵的尺寸,鍵槽數量,約束等建立參數化關系,從而分析參數化建模過程。為產品設計,提供理論依據。

介紹了有限元分析軟件ansys的概率分析功能,通過可靠性設計的相關理論,對機械構件進行可靠度計算。通過一個具體的實例說明了用ansys概率分析功能實現機械構件可靠性分析的可行性,從而為其他復雜機械設備的可靠性分析提供了新的方法。

通過對目前常用的幾種機械零件設計方法存在的不完善性分析,闡明模糊可靠性優化設計方法在理論上的科學性、在設計方法上的先進性和在機械零件設計中應用的必然性與必要性。同時就機械零件的模糊可靠性優化設計的具體方法作了分析和闡述

介紹了利用vb技術對solidworks進行二次開發的關鍵技術與方法。在對solidworksapi函數進行分析的基礎上,對其在機械零件中的應用進行了研究。給出了機械零件二次開發流程,最終實現了齒式聯軸器的自動建模與裝配,提高了零件設計效率與質量。

本文分析了機器零件的結構設計,并以solidworks在聯軸器的結構設計中的應用為例,介紹solidworks軟件系統在機器零件設計過程中的具體運用。

機械零件參數化系統模塊化技術研究

測量與機械零件測繪——本資料為測量與機械零件測繪，doc格式，共69頁技術測量的基本任務在機械制造業中，技術測量是研究空間位置、形狀和大小等幾何量的測量工作的。測量就是為確定量值進行的一組操作。例如，將被測量值與法定計量單位的標準量值進行比較...

第2章機械及機械零件設計基礎知識 2．1設計的基本要求和一般程序 2.1.1機械設計的基本要求機械設計應滿足的要求：在滿足預期功能的前提下，性能好、效 率高、成本低，在預定使用期限內安全可靠，操作方便、維修簡單和造型美觀等。 2.2.2機械設計的一般設計程序 機械設計的一般程序用框圖來表示。 設計人員必須善于把設計構思、設計方案，用語言、文字和圖形方式傳遞給主管者和協 作者，以取得批準和贊同。除具體技術問題外，設計人員還要論證下列問題：（1）此設計是 否確為人們所需要？（2）有哪些特色？能否與同類產品競爭？（3）制造上是否經濟？（4） 維修保養是否方便？（5）是否有市場？（6）社會效益與經濟效益如何？ 設計人員要富有創造精神；要從實際情況出發；要調查研究；。要廣泛吸取用戶和工藝 人員的意見，在設計、加工、安裝和調試過程中及時發現問題、反復修改，以期取得最

conferences,learnedsuperiorspolicies;reports,youcanlearntodealwithproblems,art,justwantedtolearn,tolearnatanytime.tocontinuouslyexpandthescopeofthestudy.thecomplexityandcomprehensivenessofourwork,decidedtonotonlydowewanttobe"professionals",orif"generalists",todabbleindifferentareasofknowledge.masteryofknowledgenotonlyto

零件是構成機械系統結構,實現不同運動功能的基本單位,其表面的加工精度將直接影響到機械產品的使用性能。在零件進行加工時,其加工精度受多方面因素的制約,采取恰當的方法提高機械零件的加工精度,保證零件成品質量滿足使用需求便成為制造企業間競爭的對象。文章從影響機械加工精度的主要因子切入,對提高零件加工精度,縮小其加工誤差的方法針對性的給出相關建議。

為了完善參數化優化設計理論,通過將參數化思想應用于機械產品設計計算過程中,提出了一種新的參數化優化設計方法,對其設計流程和關鍵技術進行了詳細介紹,并以橋式起重機端梁為例,開發了實例驗證系統,驗證了該方法的有效性和實用性。該方法實現了產品設計參數的自動生成與優化和優化設計計算書的自動生成,提高了產品的設計效率和設計質量,降低了產品的設計成本和生產成本。

詳細分析了基于mbd技術的機械零件設計方法,以不違背機械設計的基本原則為前提,創建mbd設計環境,整個設計過程面向制造裝配、面向產品的全生命周期、面向協同仿真與虛擬以及面向綠色檢驗體系,實現了全程綠色設計。

詳細分析了基于mbd技術的機械零件設計方法,以不違背機械設計的基本原則為前提,創建mbd設計環境,整個設計過程面向制造裝配、面向產品的全生命周期、面向協同仿真與虛擬以及面向綠色檢驗體系,實現了全程綠色設計。

針對現有機械產品設計的個性化、系列化和效率不能滿足客戶需求的問題,對產品設計前期的建模思想和裝配方法等方面進行了研究。建立起了一種在產品設計過程中,以\"頂層基本骨架\"(topbasicskeleton,tbs)建模方法為設計思想,利用eds參數化設計軟件為工具,從客戶需求開始,到整體裝配模型,再到局部零部件的設計方法；通過對電梯轎廂的變結構體參數化設計試驗,在建模參數和設計對象的尺寸參數控制方面實現了唯一、實時的對應關系。研究結果表明:基于tbs思想與參數化方法相結合,能夠有效地提高機械產品設計效率,縮短設計周期,滿足客戶對個性化和可靠性的需求。

長期以來，我國大多數閘閥設計和生產單位采用半經驗和半理論傳統設計方法設計制造閘閥，與先進的國家相比還有一定的差距。為此，提出用計算機進行參數化設計閘閥的思路。在分析對比目前cad軟件中的各種設計方法基礎上，詳細分析了參數化設計的dxf文件、scr文件、ads和autolisp等4種方法，綜合這4種方法的優缺點提出用autolisp為工具實現參數化設計。各零件的設計為參數驅動的概念模式，可由系列化的尺寸參數驅動產生具體模型，并以閥座為例闡述了構型設計的過程。計算實例說明，采用參數化設計方法，通過輸入閘閥的公稱通徑和最大工作壓力，就可自動完成閘閥的設計、圖紙的繪制和相關的計算。

材料坯料制件數單件毛量 φ150輥下料尺寸總重量 單工時總工時 1車床0.5h/件 2車床2h/件 3鋸床 42h/件 5車床1h/件 6車床3h/件 7車床1h/件 8車床2h/件 9車床2h/件 10磨床 校對審核 焊前粗車外圓 焊后粗車外圓切鋸口 下料 鉆工藝孔（φ56-φ75) 倒角車外圓（架口） 精車內孔（φ92） 粗車φ105、φ108（兩端） 精車外圓φ150留磨量 制件圖號 精車內孔（φ105、φ108） 磨（胎具） 制圖名稱 編制 機械零件制造工藝卡 四平市遠大重型機器制造有限公司年月日共頁第頁 操作要求使用設備零件工時工序 工 步

利用cad技術進行機械設計,可促進機械行業自身的進步與發展,亦可以有效地縮短設計制造期限,提高工作效率,降低企業成本。本文以autocad為操作平臺,針對機械零件設計過程中的建模難點技術予以剖析,形成了以基本三維圖元為單位的布爾運算建模法、以二維圖元為基體進行三維編輯建模等多種行之有效的建模新技術,極大地提高模型創建效率。

機械可靠性設計的任務就是提供實際計算的數學模型和方法,在機械產品的研發階段預測其在規定工作條件下的工作能力或壽命.結合可靠性理論研究的歷史及現狀對機械可靠性設計理論進行深入分析,闡明了可靠性優化設計、可靠性靈敏度設計、可靠性穩健設計、可靠性試驗、傳統設計方法與可靠性設計相結合等機械零件可靠性設計理論與方法的內涵,為機械零件可靠性設計提供系統的理論和方法.

1 數控車典型機械零件的數控工藝設計與編程加工 摘要：數控機床加工工藝與普通機床加工工藝在原則上基本相同，但數控加工的整個過程是自 動進行的。數控加工的工序內容比普通機床的加工的工序內容復雜。這是因為數控機床價格昂貴， 若只加工簡單的工序，在經濟上不合算，所以在數控機床上通常安排較復雜的工序，甚至是在通用 機床上難以完成的那些工序。數控機床加工程序的編制比普通機床工藝規程編制復雜。這是因為在 普通機床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內工步的安排、對刀點、換刀點及走刀路線的確定 等問題，在數控加工時，這一切都無例外地都變成了固定的程序內容，正由于這個特點，促使對加 工程序的正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯，否則加工不出合格的零件。 關鍵詞：軸類零件數控車削工藝設計 2 目錄 一、零件工藝分析......................................