針對遷鋼板坯內弧單邊角橫裂紋成因進行了微觀組織分析,對澆注過程板坯兩側角部溫度進行測量,并對比了不同廠家二冷噴嘴在相同條件下的通水量。研究結果表明:安裝在同一管路上的不同廠家的二冷噴嘴通水量差別較大,這些噴嘴在扇形段的混合使用是引起板坯兩側角部溫度不同的主要原因。板坯溫度高的一側進入第三脆性區,導致了內弧角橫裂紋發生。將二冷噴嘴全部更換為同一廠家的產品后,板坯單邊角橫裂紋得到解決。

對斷面中心有裂紋缺陷的鑄坯進行了探測和解剖分析,并對軋制后鋼板進行探傷,依照探傷圖譜,選擇分層缺陷明顯的部位,用掃描電鏡等對其金相組織、缺陷形態和微區成分進行分析,得出分層部位的缺陷組織主要為沿軋向分布的鐵素體帶,在其內部沿軋向分布有條狀或片狀硫化物,是中厚板分層產生的主要原因。通過分析得出軋制時鑄坯內部焊合及修復的邊界條件:硫化物尺寸控制在5μm以下,硫含量降低到0.02%以下。

采用金相顯微鏡和掃描電鏡分析了含鈮微合金化鋼鑄坯角部橫裂紋的形成原因。發現矯直區鑄坯角部溫度位于該鋼種第ⅲ脆性溫度區間內;拉速波動導致角部溫度變化較大;二冷噴嘴狀況不好導致兩邊角部溫度相差較大。采用提高拉速、矯直區鑄坯角部噴嘴遮擋等“熱行”方法后,鑄坯角部溫度明顯提高,鑄坯的角橫裂紋的發生率大大降低,但鑄坯中心偏析惡化。采用增加角部噴嘴的“冷行”方法后,鑄坯角部溫度明顯降低,鑄坯的角橫裂紋和中心偏析大大改善。

通過一則進口壓力容器使用ss400鋼板為主要承壓部件的案例,分析比較境內外法規標準,鋼板的化學成分、力學性能等參數后,認為該設備不符合我國壓力容器相關安全技術規范。

介紹了柳鋼開發生產ss400-cr(含鉻)結構用鋼板的化學成分、冶煉與軋制工藝,產品質量符合jisg3101:2010《一般結構用軋制鋼材》要求。

對板坯角橫裂紋在軋后鋼板邊部的延展行為進行了實驗室和工業試驗研究。得出:隨著鋼板軋制厚度的增加,鑄坯角部橫裂紋沿寬度方向延展有加重的趨勢;軋制規格相對較薄的鋼板的裂紋極微小,有被"攆平"的趨勢;毛邊鋼板的安全切邊量為35mm。

針對攀鋼v和v-nb微合金化低碳梁板鋼200mm連鑄坯出現角部橫裂紋缺陷,通過綜合優化連鑄工藝參數-將結晶器鑄坯窄寬面熱流比由原先的0.90～1.10降至0.75～0.85,保護渣的粘度由0.20pa·s降至0.16pa·s,穩定連鑄拉速和連鑄機工況條件,使鑄坯角部橫裂紋缺陷得到了明顯改善,并消除了由此引起的熱軋飯卷表面線紋和起皮缺陷,因梁板鋼熱軋板卷表面缺陷引起的降級改判率由30%降至0。

針對唐鋼ftsc薄板坯工藝生產ss400熱軋板卷存在的縱裂紋、爛邊、翹皮缺陷，對其形成機理進行了系統研究，并提出相應的改善措施。研究結果表明，板坯存在的寬面縱裂紋、窄面或角部橫裂紋和劃痕缺陷，將分別導致熱軋板卷縱裂紋、爛邊和翹皮缺陷的形成。通過提高保護渣堿度，控制結晶器鍍層厚度，降低二次冷卻強度等措施，ss400熱軋板卷的三種缺陷發生率之和從1．0％左右降至0．4％以下。

通過光學顯微鏡、掃描電鏡和電子探針,分析了鋸片鋼75cr1高碳鋼生產過程中連鑄板坯產生裂紋的原因。結果表明:板坯裂紋源產生于距連鑄板坯表面30~50mm之間,裂紋產生和擴展與碳偏析、網狀鐵素體沿晶界析出及鑄態高碳珠光體止裂能力差等因素有關。

結合唐山不銹鋼有限責任公司2#板坯連鑄機生產q235b鋼板坯表面縱裂的實際,分析了鋼中c含量、s含量、連鑄保護渣的性能、澆注過程鋼水過熱度及拉速的穩定控制等對板坯表面縱裂的影響,提出了相應的控制措施。

20~#管坯用鋼很容易出現中間裂紋和表面裂紋,本文深入分析了裂紋的成因,并制定了有針對性的改進措施,在煉鋼方面采取的穩定鋼水成分、合金料耐材等的烘烤、穩定拉速和合理配水等措施取得了較好效果,使熱軋管坯很好地滿足了生產無縫管的各項質量要求。

采用連鑄板坯軋制的特厚鋼板表面存在裂紋缺陷。采用化學成分檢驗、金相顯微鏡組織觀察、掃描電鏡以及能譜對裂紋形成機理進行了分析。結果表明,裂紋邊緣存在脫碳和氧化物等缺陷,說明連鑄坯表面在軋制前已經存在裂紋并在加熱中裂紋內發生氧化和脫碳,導致軋制后的鋼板表面出現裂紋。通過連鑄設備維護、優化保護渣性能等措施可以防止裂紋產生。

針對太鋼生產的304不銹鋼板坯存在縱向凹陷微裂紋缺陷的問題,在分析其產生機理和原因的基礎上,采取增加結晶器錐度,降低保護渣粘度和減弱結晶器冷卻強度的工藝,取得了顯著效果。

針對太鋼生產的304不銹鋼板坯存在縱向凹陷微裂紋缺陷，在分析其產生機理和原因的基礎上，提出消除這類缺陷的工藝技術措施，通過大生產應用，效果十分明顯。

為減少太鋼含鈦船板鋼板坯角部橫裂紋，本文研究了化學成分對其板坯角部橫裂紋產生的影響，并介紹了該鋼種成分優化的措施及效果。

根據鋼的高溫延塑性可將含鈮、釩、鈦微合金化鋼分為兩類：一類是含碳較低（≤０．１０％）的鋼種，此類鋼在溫度降低到８２５℃后延塑性能夠隨溫度降低而快速恢復；另一類是含碳較高（＞０．１２％）或含鈮、釩較高的鋼種，此類鋼在第ⅲ脆性溫度區的脆化可延伸至７２５℃。通過提高恒拉速率、液面自動控制投入率和鑄機對弧精度，并針對鋼的高溫延塑性特點采用合理的二冷工藝，使矯直區鑄坯邊角部溫度避開鋼的脆性溫度區，含鈮、釩、鈦微合金化鋼連鑄板坯的角橫裂顯著減少。

通過噴嘴性能測試、重熔凝固冷卻實驗和計算機仿真軟件計算,研究了攀鋼不同斷面板坯角部冷卻情況對鑄坯角部橫裂紋的影響.研究表明:對于1160、1080和1250mm三個斷面尺寸的鑄坯,較強的冷卻使角部溫度較早低于a3溫度,矯直前沿奧氏體晶界形成大量膜狀先共析鐵素體,矯直時容易沿奧氏體晶界形成角部橫裂紋.為解決角部橫裂紋問題,通過改變鑄坯表層組織來控制鑄坯角部橫裂紋的產生,并將其應用于攀鋼現場生產.

通過對含鈮、釩、鈦微合金化鋼連鑄板坯的硫印數據進行統計分析,得出了角橫裂紋的影響因素,提出了角橫裂紋的控制措施,即硫含量應控制在0.004%以下,錳含量為上限,磷含量為0.007%~0.018%,過熱度為10~30℃,拉速控制為1.1m/min,開發合適的二冷配水制度,提高鑄機設備精度。

連鑄低合金鋼板坯表面裂紋的成因

闡述唐山貝鋼廠用小方坯連鑄生產20號鋼出現鑄坯內部裂紋的成因及改進控制措施。

a36含硼鋼(/%:0.16～0.20c、0.10～0.25si、0.20～0.40mn、≤0.030p、≤0.015s、0.010～0.030a1、0.015～0.025ti、0.0010～0.0018b)1550mm×230mm板坯的生產流程為鐵水預處理-210tbof-鋼包吹氬-lf-連鑄工藝。通過控制[c]≥0.16%,結晶器保護渣堿度由1.23提高到1.27,粘度由0.165pa·s降至0.123pa·s,在拉速1.0m/min時負滑動時間由0.22s降至0.15s,降低結晶器和矯直段鑄坯邊部的冷卻水量,控制鑄機對弧精度和輥縫精度,鑄坯表面未發現明顯的橫裂紋,鑄坯的修磨量由0.18%降至0.03%。

介紹了萊鋼大型線生產韓標ss400h型鋼的工藝實踐，通過設計合理化學成分，嚴格控制夾雜物含量，控制軋制溫度、軋輥精度等技術措施，使產品的力學性能、外形尺寸、表面質量等技術指標穩定，符合標準及客戶需求。