采用工業試驗,研究rh-mfb生產超低碳鋼過程中的脫碳規律和rh脫碳后的增碳規律。試驗結果:(1)采用真空室快速壓降速率、較長的極限真空保持時間,可使rh具有強大的脫碳能力,rh脫碳結束后鋼水w(c)可達到8×10-6的水平。(2)鋼包、鋼包覆蓋劑、中包覆蓋劑和連鑄保護渣等采用低碳材料,可以有效防止rh脫碳后的鋼水增碳,可以將增碳量控制在4×10-6的水平。

介紹了冷軋低碳鋼a1008的生產工藝,指出控制鋼水中碳含量和夾雜物含量是生產順行和產品質量保證的關鍵。終軋溫度、卷取溫度和退火溫度的控制是影響最終性能和硬度的主要因素。通過綜合分析檢驗,研制開發的冷軋低碳鋼a1008的各項性能均滿足標準要求。

馬鋼csp生產線,采用"轉爐-rh-lf-csp"工藝流程,通過對轉爐出鋼碳的合理控制、rh真空處理工藝優化、lf爐增碳量的控制、使用低碳原材料,成功開發出[c]<50ppm的超低碳鋼。

簡要介紹了冷軋超低碳搪瓷鋼板的成分特點及工藝要求,分析了鋼板的組織結構及析出相,研究了冷變形對氫在鋼板中擴散系數和穿透時間的影響。實際批量生產結果表明,以超低碳為基礎、添加適量的合金元素,采用合適的工藝制度生產的冷軋鋼板既具有優良的成形性能,又具有優良的抗鱗爆性能。

應用ag-is100kn島津電子萬能試驗機測試超低碳鋼冷軋薄板的拉伸性能,分析了試驗溫度(-40～200℃)、軋制方向和試樣厚度(0.27～0.35mm)對其拉伸性能的影響。研究結果表明:抗拉強度隨著溫度的升高先降低而又略有增加,在200℃時材料出現屈服平臺,其強度為135mpa。伸長率a值隨著溫度的升高先增加后降低,而后又有所增加?？v向試樣的抗拉強度和伸長率值較橫向試樣的高5%～15%。0.27mm厚度試樣的抗拉強度最高,伸長率最小,0.3mm厚度試樣抗拉強度最小、伸長率最大。

應用6σ法對影響連鑄過程的增碳因素進行分析,使用單因子方差分析法考察了鋼包磚襯、開澆渣種類、中間包涂料批次、中包渣批次、保護渣種類等因素對超低碳鋼增碳量的影響.結果表明,鋼包磚襯、開澆渣種類、保護渣種類是影響超低碳鋼增碳的主要因素.根據研究結果,在生產中采取了使用無碳磚襯鋼包、無碳開澆渣、低碳結晶器保護渣等措施,鑄坯增碳量顯著降低,超低碳鋼連鑄工序增碳量小于3×10-6.

以遷鋼rh爐為背景,通過rh真空處理脫碳數學模型研究了不同真空壓降模式對整體碳含量的影響。模型計算結果表明,真空度提高越快,脫碳反應的脫碳速率越大,所得到的終點碳含量也越低,真空度達到5kpa的時間提前3min,終點碳的質量分數可降低20×10-6左右;真空壓降平臺出現前后,整體脫碳速率分別出現峰值的變化;消除真空壓降平臺后增加了2個峰值之間的脫碳速率,達到了在較短時間內獲得更低碳含量的目的。

眾所周知,薄板的材質受織構的影響。對于深沖鋼板和硅鋼片的開發,織構尤其重要。以前對織構的研究基本上是以冷軋和退火為中心進行的,對熱軋織構的形成研究甚少。本文從提高深沖性能出發,對含ti超低碳鋼于鐵素體相變溫度區熱軋形成的織構進行了研究。試驗用材為250mm厚連鑄坯。把試驗用材加熱至1250°c,保溫lh,軋成30mm厚,終軋溫度在1000°c以上。空冷后截取寬200mm。長250mm,再次加熱到1000°c,保溫lh,于ar_3相變點以上溫度經兩道次熱軋成12mm厚,空冷到800°c時以四道連軋

低碳鋼 低碳鋼（mildsteel）為碳含量低于0.25%的碳素鋼，因其強度 低、硬度低而軟，故又稱軟鋼。它包括大部分普通碳素結構鋼和一部 分優質碳素結構鋼，大多不經熱處理用于工程結構件，有的經滲碳和 其他熱處理用于要求耐磨的機械零件。 低碳鋼退火組織為鐵素體和少量珠光體，其強度和硬度較低，塑 性和韌性較好。因此，其冷成形性良好，可采用卷邊、折彎、沖壓等 方法進行冷成形。這種鋼還具有良好的焊接性。含碳量從0.10%至 0.30%低碳鋼易于接受各種加工如鍛造，焊接和切削，常用于制造鏈 條，鉚釘，螺栓，軸等。 特性：低碳鋼退火組織為鐵素體和少量珠光體，其強度和硬度較 低，塑性和韌性較好。因此，其冷成形性良好可采用卷邊、折彎、沖 壓等方法進行冷成形。這種鋼材具有良好的焊接性。碳含量很低的低 碳鋼硬度很低，切削加工性不佳，正火處理可以改善其切削加工性。 低碳鋼有

低碳鋼

分別采用基于薄板坯連鑄連軋(csp)工藝和傳統熱連軋工藝條件下的低碳鋼板作為冷軋基料,在實驗室模擬現場工藝進行了冷軋和退火。通過金相觀察和x射線衍射織構分析,比較了兩種工藝下低碳鋼板的組織和織構演變的規律。結果表明:兩種試樣冷軋后α取向線上顯著增加的織構有較大的區別,csp工藝下是{001}〈110〉,而傳統工藝下是{112}〈110〉;在同樣的冷軋及退火工藝條件下,csp條件下的鋼板在退火過程中發生再結晶需要的溫度更高,時間更長;對于csp鋼板,退火對γ取向線的影響要大于冷軋對其的影響,而對于傳統熱連軋鋼板,冷軋和退火過程對γ取向線都有比較大的影響。

采用光學顯微鏡、掃描電鏡、拉伸試驗機等儀器,結合熱軋板板形測量對冷軋低碳鋼薄板邊裂原因進行了分析。結果表明:由于熱軋板邊部部分區域未發生完全再結晶,導致在冷軋時未再結晶區域和再結晶區域的變形抗力不一,造成了冷軋板的邊裂。

葉熱加工工藝曳20年月第卷第期 表1試驗鋼的化學成分(質量分數,%) tab.1compositionofexperimentalsteel(wt%) csimnpsalcafe 0.0420.0130.20.0150.0080.0260.0034余量 冷軋低碳鋼薄板主要應用于汽車堯家電等行業遙 汽車行業是最大用戶袁其發展對高強度堯良好成形性 能的板帶產品提出了更高的要求遙目前袁我國的各大 鋼鐵企業及研究機構都在努力發展綜合性能優良的 板帶鋼產品以滿足汽車工業發展的需要遙冷軋退火 工藝已有較多研究袁并逐步應用于實際生產 [1] 遙為冷 軋退火技術進一步應用于低碳帶鋼生產袁改善生產 工藝堯降低生產成本堯提高質量 [2] 遙為此袁進行了低碳 帶鋼冷軋退火的試驗研究遙本文采用傳統熱軋的低 碳鋼板作為冷軋基料袁在試驗

采用基于薄板坯連鑄連軋(csp)工藝條件下的低碳鋼板作為冷軋基料,在實驗室模擬現場工藝進行了冷軋和罩式退火,利用x射線衍射和電子背散射衍射(ebsd)分析了退火過程中的織構和微區取向的變化,并對csp條件冷軋板再結晶織構的形成機制進行了討論。結果表明:γ取向線在再結晶發生后增加比較明顯,但在晶粒長大階段卻略有降低。形變亞晶在再結晶過程中發生合并長大,這些具有大角度晶界的亞晶將是再結晶形核的基礎。以較小的晶內平均取向差和較大的晶粒間取向差為判據,利用ebsd技術選取了最有可能成為再結晶晶核的亞晶,這些亞晶存在著以{111}取向為主的擇優取向。再結晶晶粒的生長速度在隨后的整個退火過程中存在較大差異,{111}再結晶新晶粒的生長速度在晶粒長大階段受到抑制,可能是其最終成品γ取向線取向分布密度下降的原因。再結晶初期晶核的擇優取向與其生長速度的差異共同作用決定了再結晶的最終織構。

通過對邯鋼供冷軋用低碳鋼卷板縱裂形貌、分布特征進行分析,闡述了低碳鋼縱裂產生的機理及影響因素,通過采取有效措施使低碳鋼縱裂得到有效控制。

含Ti超低碳鋼的氫滲透實驗研究

通過鐵水脫硫—轉爐—(lf+rh)—薄板坯連鑄機工藝路線生產超低碳鋼,可有效控制鋼中碳、氮含量,其中碳質量分數不大于0.0030%,氮質量分數不大于0.0035%。該工藝還可提高鋼水的純凈度和可澆性,實現連鑄的多爐連澆。

對于精煉能力不足的煉鋼廠，采用rh真空單重精煉工藝替代雙重精煉工藝，具有積極意義。但是和rh＋lf或lf＋rh雙重精煉工藝不同，采用rh真空單重精煉工藝開發冶煉冷軋超低碳鋼，主要難點在于鋼中夾雜物控制，控制不恰當會嚴重影響澆鑄性能。使用適量鋁渣作為頂渣改質劑和優化rh真空爐的過程控制．取得較好效果。

在充分考慮rh平衡碳氧濃度的前提下,建立脫碳反應數學模型.以210t超低碳鋼rh冶煉工藝為背景,詳細給出數學模型的建立原則與過程.將模擬結果與實際測量數據進行對比發現,數學模型與實際測量數據有很好的吻合度.碳元素在鋼液內存在一定的不均勻性,真空室自由液面下降管上方碳元素質量分數最小,鋼渣界面處上升管右側碳元素質量分數最大,循環20min后,二者相差0.0025%左右.

結合本鋼的生產實際討論了真空脫碳反應的機理及其影響因素,分析了轉爐終點鋼水[c]和[o]、真空度、鋼水循環量等因素對生產超低碳鋼的影響。

分析和確定了rh精煉的初始碳含量、提升氣體流量和轉爐終點氧含量,并進行生產實踐。結果表明,rh進站初始碳含量應控制在250×10~(-6)~400×10~(-6),轉爐出鋼時終點氧含量應控制在250×10~(-6)~400×10~(-6)。實際生產數據統計表明,在ph處理初期(0~3min),各爐次脫碳速率最大值可達到98×10~(-6)/min,在脫碳終點時,碳含量在12×10~(-6)左右。

漣鋼一煉軋廠為提高超低碳鋼冶煉水平,合理控制轉爐出鋼碳含量及氧含量,優化并準確控制真空處理工藝參數,使用低碳原材料,逐步提高了超低碳鋼碳的控制合格率。