介紹了基于pro/e軟件的無線耳機前后蓋注塑模的設計過程。利用pro/e軟件的參數化功能和全關聯數據庫進行三維造型和模具的設計,提高了模具設計水平和效率,縮短了模具開發周期,降低了制造成本。

圖書分類號： 密級： 畢業設計(論文) 垃圾鏟把手注塑模設計 學生姓名陳云 學院名稱機電工程學院 專業名稱機械制造與自動化 指導教師 2013年05月01日 徐州工程學院學位論文原創性聲明 本人鄭重聲明：所呈交的學位論文，是本人在導師的指導下，獨立進行 研究工作所取得的成果。除文中已經注明引用或參考的內容外，本論文不含 任何其他個人或集體已經發表或撰寫過的作品或成果。對本文的研究做出重 要貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標注。 本人完全意識到本聲明的法律結果由本人承擔。 論文作者簽名：日期：年月日 徐州工程學院學位論文版權協議書 本人完全了解徐州工程學院關于收集、保存、使用學位論文的規定，即： 本校學生在學習期間所完成的學位論文的知識產權歸徐州工程學院所擁有。 徐州工程學院有權保留并向國家有關部門或機構送

1 引言： 在工業產品中，一個設計合理的塑料件往往能代替多個傳統金屬結 構件，加上利用工程塑料特有的性質，可以一次成型非常復雜的形狀， 并且還能設計成卡裝結構，所帶來的效果是明顯的，因此，近年來工業 產品塑料化的趨勢不斷上升。注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法， 其中最主要之一的注塑模具已經很廣泛的采用。它在質量、精度、制造 周期以及注塑成型過程中的生產效率等方面水平的高低，直接影響產品 的質量、產量、成本及產品的更新換代，同時也決定著企業在市場競爭 中的反應能力和速度。注塑模具與其它機械行業想比，有以下三個特點： 第一，模具不能像其

分析單相電表表蓋結構特點,介紹以pro/e軟件作為開發平臺設計單相電表表蓋的過程和進行虛擬模塊化設計的一般流程,對模具進行結構自動化設計、仿真充型和運動仿真分析,實現智能軟件與實際設計的結合,提高模具設計的效率。

分析了完整內螺紋塑件的結構特點,介紹了其注塑模的結構和工作過程,著重闡述了內螺紋塑件注塑模的自動脫模機構設計。該模具結構巧妙,避免了使用螺紋型芯鑲件進行模外脫模,成功地解決了完整內螺紋塑件的脫模問題,其工作過程穩定、可靠,能實現自動化操作,在實際中使用效果良好。

分析了斜三通管件的結構特點,介紹了以pro/e軟件作為開發平臺設計斜三通管件的過程,敘述了對模具進行結構自動化設計、仿真充型和運動仿真的過程,實現了智能軟件與實際設計的結合,提高了模具設計的效率及塑料制品的生產率。

針對帶把雙色水杯內外層包覆結構的特點,采用轉盤式雙色注塑機成型,設計了單件兩腔的轉盤式絕熱延長噴嘴的雙色注塑模,并詳細闡述了該模具的總體結構及工作過程。在該模具中,水杯內層采用整體型腔,外層采用哈夫型腔,利用液壓機構實現哈夫塊的開與合;在定模的半成品成型區域采用瓣合滑塊來縮短其型腔高度,利用彈簧斜導柱機構來實現瓣合滑塊的開與合。實踐表明,該模具動作可靠、成本較低,用該模具生產出的產品品質較好。

針對塑料螺絲零件,完成了澆口、流道、哈夫結構等的設計,使用solidworks軟件完成注塑模設計。結果表明,該螺紋塑件注塑模具簡便實用,生產塑料螺紋零件方便快捷,塑料螺紋零件質地均勻,缺陷小,合格率高,模具損耗小。

根據塑料閥體的精度和外觀質量要求,通過分析其結構設計出了一套注塑模具。其中,型芯采用組合式型芯結構,側向分型機構采用帶有燕尾槽的側滑塊,不但降低了設計難度,并且有利于模具的裝配與維修,達到了很好的效果。塑料閥體凸臺部分采用了組合型腔結構。

以內螺紋瓶蓋自動脫螺紋模具為例,闡述了定模模內自動脫螺紋的工作原理和結構特點,分析了注塑件模具的設計流程。模具運用液壓馬達進行抽芯,提高了生產效率和塑件質量。經生產實踐驗證:模具結構合理,動作平穩、可靠。

分析了節能燈燈頭塑料件的工藝特點,針對塑料件的實際情況,采用1模4腔,塑料件中間的螺紋段采用組合式型環來成型,塑料件底部的4個內側卡扣采用斜頂抽芯機構成型,以解決塑料件內部空間不足、難以設置側抽芯機構的問題。

分析了盒形塑件的工藝特點,介紹了該塑件注塑模的結構設計和工作過程。該模具采用側滑塊成型塑件的側孔,斜滑塊成型塑件內部多個局部細微結構,并通過前模拉料銷、限位拉桿和尼龍開閉器來控制開模運動順序。在復位時采用彈簧和機械擺桿聯合優先復位機構。模具結構合理運,行可靠。

以大尺寸、多倒扣、多筋位、多孔結構的電飯煲蓋板為例,詳細地分析了復雜家電產品外形的結構設計特點。在此基礎上對電飯煲蓋板的模具成形工藝性進行了針對性的分析,全面地論述了電飯煲蓋板注塑模設計的考慮因素,著重介紹了型腔和型芯、二次分型結構、倒扣的內側滑塊抽芯機構的設計等。

(畢業設計)盒蓋注塑模設計及參數優化

anyanginstituteoftechnology 本科畢業設計說明書 防護罩注塑模設計 designofinjectionmoldofhood 系（院）名稱：機械工程學院 專業班級：材料成型及控制工程0x（x）班 畢業設計（論文）原創性聲明和使用授權說明 原創性聲明 本人鄭重承諾：所呈交的畢業設計（論文），是我個人在指導教師的指導 下進行的研究工作及取得的成果。盡我所知，除文中特別加以標注和致謝的 地方外，不包含其他人或組織已經發表或公布過的研究成果，也不包含我為 獲得安陽工學院及其它教育機構的學位或學歷而使用過的材料。對本研究提 供過幫助和做出過貢獻的個人或集體，均已在文中作了明確的說明并表示了 謝意。 作者簽名：日期： 指導教師簽名：日期： 使用授權說明 本人完全了解安陽工學院關于收集、保存、使用畢業設計（論文）的規 定，即

4拉線和拉線盤 拉線按其用途可分為防風拉線、分角拉線和耐張拉線。防風拉線用于直線桿 上需一組2根，橫線路呈人字形裝設。跨越桿應在被跨越物的反方向順線路裝設 一組1根拉線，用以防止電桿向被跨越物方向傾斜。防風拉線對地夾角一般為 60°。 分角拉線裝設在直線轉角桿的外側分角線上，每組1根，用以防止直線轉角 桿向內角側傾斜。對地夾角一般為45°。 耐張拉線裝設在耐張或終端桿的線路延長線上，用來限制倒桿斷線時的事故 范圍，并對施工提供方便。對地夾角一般為45°。 如受地形限制，拉線可采用特殊形式裝設。按其形式可分為水平拉線、弓形 拉線或撐桿等。對于小于15°的直線轉角桿，如果桿上導線線號不大，回路較 少，也可不用拉線，而用加固桿基的方法防止電桿傾斜。 拉線應使用鍍鋅鋼絞線，其線號防風拉一般為gj－25鋼絞線；分角拉、耐 張拉和終端拉視桿上導線回路多少，一般應選用小于

分析了齒輪泵齒輪的成型工藝特點,介紹了模具結構、工作原理及設計制造要點,重點對澆注及冷卻系統、斜齒面鑲件和彈板旋轉頂出機構的設計進行了研究,在制造中對主要零部件的選材和加工工藝進行了分析。頂出機構在模架上添加了一個彈板機構。斜齒鑲件設置一個360°旋轉的軸承,可以同時進行旋轉頂出動作。經生產實踐證明:該模具的設計和制造提高了勞動生產率和產品質量,日產量達到3000模次,產品合格率達到99.8%,模具壽命達到35萬模次以上,設計制造成本與同類產品相比,降低了30%以上,為類似產品的注塑模設計提供了參考。

摘要 三通管作為一種連接件在日常生活中應用廣泛，本文對塑料模具的設計方法及過程 進行了闡述。包括了塑件結構的分析和材料的選擇，擬定模具結構形式、注塑機型 號的選擇，澆注系統的形式和澆口的設計、成型零件的設計、模架的確定和標準 件的選用。合模導向機構的確定、脫模推出機構的確定，側向分型與抽芯機構的 設計、排氣系統的設計、模具溫度調節系統的設計、典型零件制造工藝、模具材 料的選用等。 關鍵詞三通管;注塑模;導向;分型;脫模 abstract thethreelinkspipelineasakindofattachmentiswidelyusedindailylife. inthepaper,thedesignmethodandprocessesoftheplasticsmouldhavebeen described.in

在對螺紋套筒進行工藝分析的基礎上,確定了注塑模具的結構和螺紋的脫模方案。即采用液壓馬達和齒輪機構實現機動旋轉螺紋脫模,同時采用組合型芯結構實現螺紋和加強筋的成型。該模具設計合理,動作準確、可靠,對其它同類模具的設計工作具有一定的借鑒意義。

分析了pvc管固定座塑件的工藝特點,介紹了模具的主要設計過程、重要參數的選取。針對塑件外形復雜、總體尺寸適中,且有較深不等徑側孔的情況,設計中采用一模四腔、對稱布置,水平抽芯機構采用斜銷結構。在該設計中運用了pro/e進行實體造型和模具設計。

介紹了電腦主機外殼注塑模具的整個設計過程及塑料件的注塑工藝。采用pro/e軟件進行塑料件的三維造型和塑料件分型。流道設計過程中使用了plasticadvisor軟件進行塑性流動分析,確定該模具的澆口最佳位置和數量,解決了澆注系統的布局問題。

1 插 座 外 殼 上 蓋 雙 分 型 面 注塑模設計 系別：機械工程系 班級：機自133 姓名：朱志賓 學號：201306024340 2 目錄 第一章塑件工藝分析..............................................................................4 1.1塑件設計要求.....................................................................................4 1.2塑件生產批量要求.............................................................................4 1.3塑件的成型要求...................