萊鋼采用uhpeaf冶煉—lf(vd)精煉—連鑄—軋制短流程工藝路線開發(fā)生產(chǎn)了n80級36mn2v非調(diào)質(zhì)油井管用鋼,通過采取精料、嚴(yán)格控制電爐終點(diǎn)(tpc)、強(qiáng)化預(yù)脫氧、合理調(diào)整精煉爐渣、連鑄保護(hù)澆注、鋼管軋后控冷等工藝措施,使生產(chǎn)出的產(chǎn)品具有成分均勻、殘余元素含量低、氧含量低、夾雜物少、晶粒細(xì)小的特點(diǎn),較好地滿足了石油工業(yè)對高質(zhì)量油井管的要求。

石油套管用N80鋼的研制

介紹了本溪鋼鐵公司和海特鋼管廠聯(lián)合研制石油套管用n80鋼和erw套管的情況。對研制的n80鋼和erw套管的化學(xué)成分、拉伸性能、沖擊韌性、金相組織等進(jìn)行了試驗(yàn)和分析。經(jīng)中國石油天然氣集團(tuán)公司管材研究所評定,各項(xiàng)性能指標(biāo)完全能夠滿足apispec5ct標(biāo)準(zhǔn)的要求。

隨著我國石油工業(yè)的快速發(fā)展,對石油套管的需求逐年增多,對其性能的要求也進(jìn)一步提高。介紹了中海石油金洲管道有限公司研發(fā)的非調(diào)質(zhì)n80鋼級hfw套管的化學(xué)成分設(shè)計(jì)、金相組織、生產(chǎn)工藝路線、核心技術(shù)和控制要點(diǎn)、產(chǎn)品性能等。檢驗(yàn)、試驗(yàn)結(jié)果表明:研發(fā)的非調(diào)質(zhì)n80鋼級hfw套管滿足apispec5ct標(biāo)準(zhǔn)的要求,具有較高的沖擊韌性,同時(shí)焊縫對溝槽腐蝕不敏感。

研究了n80-1和n80-q兩種交貨狀態(tài)下hfw套管的力學(xué)性能、微觀組織、殘余應(yīng)力以及溝槽腐蝕性能。研究發(fā)現(xiàn),n80-1組織為鐵素體、珠光體及少量貝氏體,n80-q組織主要是回火索氏體,且n80-1焊縫中心有一明顯沿縱向的金屬流線,而n80-q金屬流線寬度變窄,而且模糊不清。通過tem觀測,n80-1焊縫附近母材區(qū)珠光體的片層結(jié)構(gòu)完整清晰,而焊縫區(qū)的珠光體片短小、且雜亂無章,這種微觀組織必然對應(yīng)較高的殘余應(yīng)力。n80-1hfw焊管宏觀殘余應(yīng)力達(dá)到235～258mpa,而n80-q殘余應(yīng)力很小,整管熱處理可以有效地消除焊管殘余應(yīng)力,但增加了生產(chǎn)成本。隨著加載應(yīng)力的增大,溝槽腐蝕敏感性線性增大。

應(yīng)用掃描電鏡、光學(xué)顯微鏡等檢測手段對不銹鋼液壓油連接管開裂原因進(jìn)行分析,結(jié)果表明該連接油管的開裂不存在普遍性。

玻璃鋼油管有效地解決了偏磨、腐蝕問題。由于玻璃鋼材料性能的原因,使沖程損失增大,螺紋斷裂失效增多。介紹了玻璃鋼油管在勝利油田東辛采油廠的使用情況,分析了主要失效形式。提出了減小玻璃鋼油管失效的措施:①懸掛尾管;②下端錨定;③采用適合的螺紋加工工藝和扣型,增加連接強(qiáng)度。實(shí)踐證明,這些措施取得了明顯的效果。

對某井φ139.7mm×7.72mmn80鋼級長圓螺紋套管脫扣和粘扣事故進(jìn)行了詳細(xì)的調(diào)查研究。分析認(rèn)為套管發(fā)生脫扣的原因主要是由于下套管上扣時(shí)螺紋接頭發(fā)生嚴(yán)重粘扣,使其連接強(qiáng)度大幅度降低所致。該井井口中心與管柱軸線偏離較多,且采用鉆桿液壓鉗下套管,在上扣過程中套管接箍嚴(yán)重夾持變形,外螺紋接頭與嚴(yán)重夾持變形的接箍上扣配合之后導(dǎo)致套管嚴(yán)重粘扣損壞。套管嚴(yán)重粘扣還與套管本身抗粘扣性能差有一定關(guān)系。

介紹了天津鋼鐵集團(tuán)有限公司采用bof-lf-vd-cc工藝流程冶煉n80石油套管鋼的生產(chǎn)實(shí)踐情況。通過采用高拉碳補(bǔ)吹氧、控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)[c]、使用堿度3.5的cao-al2o3精煉渣系、喂入casi線和足夠的軟吹時(shí)間等工藝措施,使得所生產(chǎn)的產(chǎn)品成分和低倍組織符合客戶質(zhì)量要求以及api相應(yīng)規(guī)范。對生產(chǎn)實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)的轉(zhuǎn)爐回p控制、lf精煉時(shí)間控制、[al]s穩(wěn)定控制等問題進(jìn)行分析與討論,為進(jìn)一步優(yōu)化生產(chǎn)工序和提高產(chǎn)品質(zhì)量奠定了基礎(chǔ)。

針對錄井鋼絲的斷裂原因,對事故鋼絲和未使用鋼絲進(jìn)行宏觀形貌和金相組織的對比分析,對鋼絲表面的點(diǎn)蝕坑進(jìn)行能譜分析,對斷口進(jìn)行掃描電鏡分析。結(jié)果表明,油井中的鋼絲表面腐蝕坑和裂紋源區(qū)均含有cl元素,腐蝕介質(zhì)是引起鋼絲斷裂的主要原因。在腐蝕性介質(zhì)和外加載荷的雙重作用下,裂紋持續(xù)擴(kuò)展,直至發(fā)生疲勞斷裂。

針對傳統(tǒng)的非調(diào)質(zhì)鋼管韌性較差的問題,采用在中碳錳鋼中添加微合金化元素,并通過控軋控冷等工藝手段,實(shí)現(xiàn)析出強(qiáng)化和細(xì)化晶粒,從而提高鋼管的強(qiáng)度和韌性,使其接近或達(dá)到調(diào)質(zhì)鋼管的性能水平,以滿足大直徑非調(diào)質(zhì)石油套管高強(qiáng)度與沖擊韌性相匹配的要求。

通過對油泵內(nèi)斷裂的溢流閥的化學(xué)成分、宏觀形貌、金相組織、掃描斷口及能譜等進(jìn)行分析,得出溢流閥斷裂是由于其原材料碳化物級別偏高導(dǎo)致熱處理過程中形成微裂紋及組織脆化造成的,并對溢流閥原材料及熱處理過程的改進(jìn)提出了建議。

q235b碳素鋼通信塔用鋼管在矯直過程中出現(xiàn)焊接處斷裂。用掃描電鏡、光學(xué)顯微鏡、力學(xué)性能測試等方法,對斷裂構(gòu)件化學(xué)成分和力學(xué)性能進(jìn)行檢測。選擇加熱溫度為920、940、950℃和保溫時(shí)間2、3、4h對試樣進(jìn)行正火處理,并對熱處理后的試樣進(jìn)行顯微組織觀察、力學(xué)性能測試和沖擊試驗(yàn),比較并確定最佳的正火工藝。結(jié)果表明,q235b鋼原始組織呈帶狀分布。在鋼管矯直過程中,焊接處出現(xiàn)應(yīng)力集中,導(dǎo)致其發(fā)生脆性開裂。采用920℃×3h、920℃×4h或950℃×2h的正火工藝可以消除此類問題。

金屬桿斷裂失效分析 摘要:本文通過對金屬桿斷裂事故的失效分析，找出其 斷裂的原因，對預(yù)防類似金屬構(gòu)件的金屬失效做出預(yù) 測、監(jiān)督。 關(guān)鍵詞:金屬桿構(gòu)件疲勞斷裂失效 1分析案例： 某水電站一水輪機(jī)組額定水頭165m，額定功率582mw，轉(zhuǎn)速 142.9r/min，轉(zhuǎn)動(dòng)部分重量944662kg，最大正常水推力8500kn;接力 器為油壓機(jī)構(gòu)，通過活塞桿傳導(dǎo)操作導(dǎo)葉的力，接力器工作油壓6. 0111pa，接力器行程620mm，接力器操作功2136knm。該接力器已 投入運(yùn)行8年。事故發(fā)生時(shí)，中控室值班人員發(fā)現(xiàn)該機(jī)組負(fù)荷調(diào)整困 難，agc設(shè)定值為550mw，但實(shí)際輸出一直為500mw，經(jīng)運(yùn)行人員 現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)該水輪機(jī)接力器活塞桿斷裂。 2失效分析 2.1活塞桿基本情況 活塞桿材質(zhì)193b7級，摩擦表面鍍鋅，重量322kg，直徑159.86 二一

一支圓柱形螺旋壓縮彈簧在使用時(shí)發(fā)生斷裂。應(yīng)用理化檢驗(yàn)手段對此進(jìn)行取樣分析,結(jié)果表明,彈簧絲縱向表面裂紋缺陷和內(nèi)部較為嚴(yán)重的中心碳偏析缺陷是造成壓縮彈簧在使用時(shí)發(fā)生早期斷裂失效的主要原因。

針對遼陽石化分公司煉油廠加氫精制裝置高壓分離器液面計(jì)排污閥斷裂破壞,進(jìn)行了宏觀形貌、材質(zhì)化學(xué)成分、金相組織、掃描電鏡等失效分析工作.結(jié)果表明,排污閥斷裂是由于應(yīng)力腐蝕的原因所造成.并提出了相應(yīng)的防護(hù)對策.

用戶在使用擱置3a的鋼芯鋼絲繩時(shí),由于鋼芯首先斷裂,導(dǎo)致用后不久發(fā)生斷股事故。經(jīng)檢驗(yàn),鋼芯的斷裂為疲勞斷裂,疲勞斷裂的原因是由于鋼絲繩生產(chǎn)工藝控制不嚴(yán)以及服役過程中受到彎曲振動(dòng)載荷,使芯絲表面磨損和硬化,并在磨損面上出現(xiàn)縱橫向裂紋和蝕坑,成為疲勞源,裂紋擴(kuò)展導(dǎo)致芯絲過載斷裂,直至鋼芯斷裂,從而導(dǎo)致繩股破斷。鋼絲繩因其鋼芯過早斷裂而報(bào)廢,與鋼絲繩芯絲抗拉強(qiáng)度波動(dòng)、表面缺陷以及鋼芯疲勞壽命與其鋼絲繩疲勞壽命匹配較差有關(guān)。

失效油管用于某油井，該井于2007年完井。該井完井后，套管中是密度為2.2g/cm3的泥漿，后用密度為1.5g/cm3的無固相有機(jī)鹽完井液替換出密度為2.2g/cm3的泥漿。在含有有機(jī)鹽保護(hù)液的情況下下入油管柱，到位后再座油管掛，然后投球、坐封。驗(yàn)封時(shí)每增壓4.000mpa穩(wěn)壓5分鐘觀查，直到打壓至平衡壓力＋52.000mpa，穩(wěn)壓20分鐘封隔器完全坐封之后管內(nèi)泄壓至零，不返液。正打壓36.000mpa將球座打掉。之后再進(jìn)行射孔和酸壓作業(yè)。最后排酸放噴。2008年11月發(fā)現(xiàn)7″×9-5/8″套管頭壓力為11000psi，于是決定修井作業(yè)，進(jìn)行治理。2009年1月22日起出φ88.9（3-1/2″）×6.45mm、110鋼級hp1-13crfox油管，發(fā)現(xiàn)安全閥沖蝕嚴(yán)重，入井的244號油管發(fā)生刺穿失效（見圖2），漏點(diǎn)2293.99m。結(jié)合現(xiàn)場資料，對此油管的失效原因進(jìn)行分析。

失效油管用于某油井，該井于2007年完井。該井完井后，套管中是密度為2.2g/cm3的泥漿，后用密度為1.5g/cm3的無固相有機(jī)鹽完井液替換出密度為2.2g/cm3的泥漿。在含有有機(jī)鹽保護(hù)液的情況下下入油管柱，到位后再座油管掛，然后投球、坐封。驗(yàn)封時(shí)每增壓4.000mpa穩(wěn)壓5分鐘觀查，直到打壓至平衡壓力＋52.000mpa，穩(wěn)壓20分鐘封隔器完全坐封之后管內(nèi)泄壓至零，不返液。正打壓36.000mpa將球座打掉。之后再進(jìn)行射孔和酸壓作業(yè)。最后排酸放噴。2008年11月發(fā)現(xiàn)7″×9-5/8″套管頭壓力為11000psi，于是決定修井作業(yè)，進(jìn)行治理。2009年1月22日起出φ88.9（3-1/2″）×6.45mm、110鋼級hp1-13crfox油管，發(fā)現(xiàn)安全閥沖蝕嚴(yán)重，入井的244號油管發(fā)生刺穿失效（見圖2），漏點(diǎn)2293.99m。結(jié)合現(xiàn)場資料，對此油管的失效原因進(jìn)行分析。

鋼絲繩鋼芯早期斷裂失效分析 作者：尹濤，尹萬全，yintao，yinwan-quan 作者單位：尹濤,yintao(遼寧省分析科學(xué)技術(shù)研究院,遼寧,沈陽,110016)，尹萬全,yinwan-quan(中 國科學(xué)院金屬研究所,遼寧,沈陽,110016) 刊名： 金屬制品 英文刊名：steelwireproducts 年，卷(期)：2009,35(3) 被引用次數(shù)：6次 參考文獻(xiàn)(2條) 1.黃明志;石德珂;金志浩金屬力學(xué)性能1986 2.材料科學(xué)技術(shù)百科全書編輯委員會(huì)材料科學(xué)技術(shù)百科全書(上)1995 本文讀者也讀過(10條) 1.欒麗君.劉玉剛.luanli-jun.liuyu-gang串聯(lián)盤管道連續(xù)輸送機(jī)鋼絲繩的疲勞分析[期刊論文]-煤礦機(jī)械 2008,29(2) 2.尹濤.姚戈.尹萬全6×19s-29

某工地一臺塔式起重機(jī)因起升鋼絲繩發(fā)生斷裂,造成人員傷亡事故。對現(xiàn)場截取的斷裂鋼絲繩進(jìn)行結(jié)構(gòu)、材質(zhì)分析以及采用表觀檢測、力學(xué)性能檢測、斷口分析相結(jié)合的方法進(jìn)行鋼絲繩失效分析。檢測分析結(jié)果顯示事故現(xiàn)場斷裂的鋼絲繩結(jié)構(gòu)為6×37+fc,屬于一般用途鋼絲繩。鋼絲繩中的鋼絲發(fā)生了不同程度的銹蝕,尤其是各股外層鋼絲均發(fā)生了嚴(yán)重銹蝕;鋼絲繩中各股外層鋼絲都有不同程度的磨損,甚至有鋼絲出現(xiàn)磨損斷裂;嚴(yán)重銹蝕和嚴(yán)重磨損大大降低鋼絲抗拉強(qiáng)度。綜合分析表明鋼絲繩選用不當(dāng)以及使用過程中對鋼絲繩保養(yǎng)維護(hù)和檢查不到位是造成鋼絲繩斷裂的主要原因。

某施工單位在2002年12月購入一臺gy-200型液壓靜力壓樁機(jī),施工半年后,于2003年7月在壓樁施工時(shí),樁機(jī)鋼結(jié)構(gòu)出現(xiàn)大面積撕裂,如圖1所示。為弄清斷裂原因,我們對斷口進(jìn)行了宏觀檢驗(yàn)、微觀分析、疲勞擴(kuò)展應(yīng)力計(jì)算以及斷裂處的強(qiáng)度分析。