對ftsr線采用鐵素體軋制工藝生產的3.0mm低碳鋼板進行了微觀組織分析和力學性能測定。結果表明,ftsr薄板坯連鑄連軋生產線可以實現用鐵素體軋制工藝生產低碳鋼板,運用此工藝生產的3.0mm低碳鋼板組織為不均勻的鐵素體,平均晶粒尺寸約29μm,鐵素體晶粒的邊界存在少量片層間距約幾十納米的珠光體組織;鋼板的屈服強度為215~240mpa,抗拉強度為305~335mpa,伸長率為33%~41%,比采用奧氏體軋制工藝生產的鋼板強度低且延伸性好;室溫下鋼板的冷彎性能、成形性能及沖擊韌性等都較為優良。

研究了緊湊式熱帶生產(csp)熱軋超薄規格低碳鋼板的微觀組織、二相粒子的析出及強化對力學性能的影響。結果表明,板的熱軋終軋組織為大量再結晶奧氏體和少量的非再結晶奧氏體的混合組織。板的最終組織為大量鐵素體加部分珠光體,鐵素體晶粒細小且較為均勻;同時含有大量的細小、彌散析出物;大部分粒子的尺寸小于100nm,分布在晶內和晶界處;復合析出物的尺寸稍大,在晶界處析出。均勻細晶及彌散分布的微細析出物是獲得優質熱軋超薄規格低碳鋼板的主要原因。

CSP熱軋1.0mm超薄規格低碳鋼板的組織及性能

利用光學顯微鏡、掃描電鏡和透射電鏡等研究了唐鋼薄板坯連鑄連軋線(ftsr線)熱軋低碳鋼超薄板(厚0．8mm)的顯微組織和第二相析出粒子,對鋼板的力學性能和成形性等進行了研究。結果表明:超薄低碳鋼板的顯微組織為比較細小、均勻的鐵素體晶粒及少量的珠光體組織,鐵素體的平均晶粒尺寸約7．0μm,鋼板具有良好的綜合力學性能和優良的成形性,鋼中存在的較高密度位錯和少量第二相析出粒子對鋼板性能的提高起到了有利的作用。

生產高銅低碳鋼板

采用金相顯微鏡、h—800透射電鏡和正電子湮沒方法分析了csp熱軋低碳鋼板金相組織、析出物形貌、尺寸、分布及位錯密度。結果表明:csp工藝熱軋低碳鋼板的晶粒較為細小,約為5.3μm;當累積變形量較小、變形溫度較高時,析出物主要在晶界上,數量少見比較粗大,其尺寸大多大于150nm;當累積變形量較大、變形溫度較低時,析出物主要在晶內,細小、彌散且數量較多,其尺寸大多為20～100nm,析出物主要為al_2o_3、mns或cu_7s_4;隨著累積變形量的增加,位錯密度明顯增加,終軋后軋件的位錯密度約為6.35×10~(14)m~(-2)。晶粒細化、析出物彌散分布及位錯密度增加是csp工藝熱軋低碳鋼板強度高的決定因素。

采用h-800透射電鏡研究csp熱軋低碳鋼軋制過程中析出物形貌、尺寸、及分布等,結果表明:累積變形量較小,變形溫度較高時,第二相粒子主要在晶界或相界上形成,數量較少且比較粗大,尺寸多在150nm以上;隨著軋制過程的進行,累積變形量的增大和軋制溫度的降低,第二相粒子主要在晶內析出,細小、彌散且數量較多,尺寸大多數在20～100nm之間,析出物主要為al2o3、mns、cu7s4和fe3c。

結合現場工藝參數,試驗研究了奧氏體再結晶區平均道次變形量及奧氏體未再結晶區變形溫度對釩微合金化低碳鋼形變奧氏體、鐵素體、珠光體組織及力學性能的影響。與工業產品對比,發現降低未再結晶區變形溫度對細化鐵素體晶粒和改善鋼板力學性能有很大的作用

微鈦低碳鋼板的微觀組織觀察與分析

滲碳體對低碳鋼板沖壓性能的影響

分別采用基于薄板坯連鑄連軋(csp)工藝和傳統熱連軋工藝條件下的低碳鋼板作為冷軋基料,在實驗室模擬現場工藝進行了冷軋和退火。通過金相觀察和x射線衍射織構分析,比較了兩種工藝下低碳鋼板的組織和織構演變的規律。結果表明:兩種試樣冷軋后α取向線上顯著增加的織構有較大的區別,csp工藝下是{001}〈110〉,而傳統工藝下是{112}〈110〉;在同樣的冷軋及退火工藝條件下,csp條件下的鋼板在退火過程中發生再結晶需要的溫度更高,時間更長;對于csp鋼板,退火對γ取向線的影響要大于冷軋對其的影響,而對于傳統熱連軋鋼板,冷軋和退火過程對γ取向線都有比較大的影響。

采用基于薄板坯連鑄連軋(csp)工藝條件下的低碳鋼板作為冷軋基料,在實驗室模擬現場工藝進行了冷軋和罩式退火,利用x射線衍射和電子背散射衍射(ebsd)分析了退火過程中的織構和微區取向的變化,并對csp條件冷軋板再結晶織構的形成機制進行了討論。結果表明:γ取向線在再結晶發生后增加比較明顯,但在晶粒長大階段卻略有降低。形變亞晶在再結晶過程中發生合并長大,這些具有大角度晶界的亞晶將是再結晶形核的基礎。以較小的晶內平均取向差和較大的晶粒間取向差為判據,利用ebsd技術選取了最有可能成為再結晶晶核的亞晶,這些亞晶存在著以{111}取向為主的擇優取向。再結晶晶粒的生長速度在隨后的整個退火過程中存在較大差異,{111}再結晶新晶粒的生長速度在晶粒長大階段受到抑制,可能是其最終成品γ取向線取向分布密度下降的原因。再結晶初期晶核的擇優取向與其生長速度的差異共同作用決定了再結晶的最終織構。

針對供冷軋用熱軋卷表面出現的麻面黑斑問題,介紹了氧化鐵皮壓入與氧化鐵皮細孔的形成機理,分析了該缺陷的形成原因,并結合唐山國豐鋼鐵有限公司1450mm熱軋機組情況,提出了預防和減少熱軋低碳卷麻面缺陷的措施。

1.前言在冷軋板帶生產中,由傳統的罩式爐退火工藝改為連續退火工藝以后,對某些鋼種(如spcc、spcd)的冷軋坯料,要求其熱軋時的卷取溫度,由原來的≤650℃提高至≥750℃。但由此將會使熱軋鋼板表面的鐵素體晶粒比鋼板中心部位粗大,而造成晶粒異常不均現象。這種晶粒的異常不均不僅影響到下部工序的進一步加工,而且會使冷軋后軋件的深沖等機械性能惡化。因此,對低碳鋼spcc、spcd熱連軋板表面鐵素體晶粒異常粗化的生產工藝進行了模擬試驗,以期

關于低碳鋼板完整的磁化曲線

熱軋低碳鋼板表面鐵素體晶粒異常粗大的試驗研究

通過對武漢鋼鐵股份有限公司煉鋼總廠四分廠低碳鋼卷表面缺陷產生原因進行分析,認為結晶器卷渣是主要影響因素。在研究結晶器卷渣機理的基礎上,通過調整保護渣成分、提高保護渣的黏度以及生產對比試驗,開發出適合該廠連鑄生產的高黏度保護渣,并提出了操作要點。應用結果表明,該保護渣對于控制成品質量、提高生產穩定性均具有明顯效果。

針對武鋼板坯邊部表面(皮下)夾渣引起鋼卷邊部黑線和起皮等邊部缺陷的問題,提出了使用高黏度保護渣、側孔擴張型浸入式水口和恒速澆鑄等控制措施,并進行了工業試驗。試驗結果表明:采用高黏度保護渣澆鑄,尤其是黏度0.30pa·s以上的保護渣,可以有效減少結晶器卷渣的發生;使用側孔擴張型浸入式水口和恒速澆鑄,可以有效減小結晶器液面波動,降低鑄坯的表面夾渣發生率;工藝優化后,低碳鋼板坯因表面(皮下)夾渣的轉用率由4.28%降到0.16%。

4對珠鋼csp線生產的低碳鋼(zj400)連鑄坯及軋后的組織特征觀察和硬度測定表明:csp線生產的連鑄坯鑄態組織為較細的樹枝晶,枝晶寬度為幾微米到30μm,靠近表面層的枝晶寬度與中心區域差別很小。經第一道次50%變形后,板坯組織明顯細化,具有局部“樹枝晶”特征,“枝晶”寬度約5μm,中心區域硬度降低。成品薄板的晶粒尺寸平均為5μm,大多呈尖角型。變形區應力、應變及溫度分布的有限元模擬分析結果與實際組織分析結果吻合

低碳鋼板角接平位焊教材

在實驗室條件下,模擬了csp熱軋帶鋼供冷軋原料的spcc級低碳鋼板的罩式爐退火過程,通過觀察顯微組織、力學性能測試和利用三維取向分析術(odf),研究了退火溫度對顯微組織、力學性能、織構的影響。結果表明,隨退火溫度的升高,a50、rm、δr值都逐漸升高,rm達到1.82;退火后鐵素體晶粒變得粗大,變形織構{112}變弱,表明提高溫度可以消除變形織構,有利織構{111}增強,{001}變弱,共同造成rm升高。

采用薄層電化學測試技術,并結合結露試驗和表面粗糙度測量研究了冷軋低碳鋼板的耐大氣腐蝕性能.研究表明,薄層電化學測試技術可以評價冷軋低碳鋼板耐大氣腐蝕性能,且評價結果與鋼板的實際使用情況基本一致.冷軋低碳鋼板表面結露行為與鋼板表面粗糙度分布有關,但與鋼板的耐大氣腐蝕性能并無直接關系.