采用示蹤劑追蹤、大樣電解、金相分析和掃描電鏡(sem)、電子探針(eds)等手段,對石鋼轉爐熔煉的45號鋼中非金屬夾雜物行為進行了全面系統的研究,根據研究結果,找出了現有生產工藝中影響連鑄坯潔凈度的主要因素,并提出了有針對性的工藝改進措施

DH36高強度船板鋼的開發與試制

通過不同的控冷工藝既采用不同的冷卻速度、終軋溫度及終冷溫度對船板鋼dh36的沖擊韌性和力學性能的影響進行分析。從而得到最佳的控冷工藝:38mm厚的鋼板,終冷溫度控制在660℃～680℃,50mm厚的鋼板,終冷溫度控制在630℃～670℃。使船板鋼低溫沖擊韌性滿足標準和船級社要求。

分別采用埋弧焊、藥芯焊絲co_2氣體保護焊和焊條電弧焊工藝對dh36耐蝕船板鋼進行對接焊,然后在模擬油船貨油艙下底板的腐蝕環境中進行腐蝕試驗,研究了焊接工藝對焊縫金屬組織和耐蝕性能的影響。結果表明:在3種焊接工藝下,焊縫金屬的組織均主要由先共析鐵素體、側板條鐵素體和針狀鐵素體組成;與焊條電弧焊和氣體保護焊相比,采用埋弧焊得到的焊縫金屬的耐蝕性能最優,這源于埋弧焊較高的熱輸入導致針狀體素體數量減少;在三種焊接工藝下,焊縫金屬中夾雜物的尺寸、分布均相似,它們對焊縫金屬耐蝕性能的影響基本相同。

用力學性能測試和光學顯微鏡研究正火溫度和時間對厚度為60mm的控軋控冷(tmcp)態e36級船版鋼組織與性能的影響。結果表明,正火后tmcp態船板鋼的綜合性能有較大提高,雖然在強度上稍有下降,但其塑性,尤其是低溫沖擊性能都有較明顯的改善。隨著正火溫度的升高,晶粒長大,沖擊性能下降;隨著正火保溫時間的延長,改善了珠光體帶狀組織、消除了混晶組織,沖擊性能有所提高。最佳的正火工藝為880~910℃,保溫約100min后空冷。

通過對萊鋼f550超高強船板鋼冶煉一連鑄過程工藝技術的研究，降低鋼水中磷、硫、氮、氧以及非金屬夾雜物的含量，從而得到了高潔凈度、高均質鑄坯，為f550超高強船板取得良好、穩定的低溫韌性和厚度方向性能奠定了基礎。

船用高強鋼DH36垂直自動氣電焊的試驗與研究 (2)

船用高強鋼dh36垂直自動氣電焊的試驗與研究 摘要：分析了垂直自動氣電焊焊接性能的影響因素，通過普通軋制船用高強鋼dh36與采用 tmcp工藝生產的高強鋼垂直自動氣電焊性能試驗比較，提出了改善大間隙狀況下垂直自動 氣電焊焊接接頭低溫沖擊韌性的方法，即：選用低溫呷托浴⑷讓舾行孕〉腡mcp鋼；采用 具有良好低溫沖擊韌性的藥芯焊絲。 關鍵詞：船用高強鋼dh36；垂直自動氣電焊；試驗 前言 垂直自動焊焊接工藝是目前船廠船臺(塢)大合攏階段不可缺少的高效焊工藝方法之 一。由于垂直自動氣電焊高效的特點焊接熱源集中，焊接線能量大，是一般埋弧自動焊線能 量的3-4倍，易引起焊接接頭的脆化，從而導致塑性韌性的降低，尤其是對有低溫沖擊要求 dh36的這類高強鋼，其0℃時焊接接頭沖擊韌性應大于等于34j，或按某些船規要求應達 到母材的技術指標，則-20℃時沖擊韌性應大于

高強度船體結構鋼DH36的動態力學性能研究

萊鋼采用bof-lf-cc工藝流程生產20crmntih齒輪鋼,在不經過vd爐真空處理的情況下,通過提高轉爐終點碳命中率,使用組合式擋渣工藝,優化轉爐底吹流量及鋼包底吹氬模式,轉爐全鋁一次脫氧,調整精煉渣系,提高大包長水口密封性,避免鋼水吸氧二次氧化,引進鋼包下渣自動監測系統等工藝優化改進措施,有效降低了鑄坯全氧含量,平均鑄坯全氧含量達到了0.0013%。

在塞得勒鋼廠對通過硫印證實存在夾雜物的板坯試樣進行了系統分析，結果：鋼廠采用新的生產工藝以減少鋼中有害夾雜物的數量，這些生產工藝包括減少卷渣以及在鋼包更換期間限制中間包液面的降低。

介紹了利用低碳tmcp工藝開發f36高強船板鋼的主要技術思路和工藝路線。通過低碳、微合金化的成分設計方案、控制鋼水純凈度、采用合理的兩階段控制軋制及控制冷卻工藝,得到鋼質純凈、組織細化的f36高強船板鋼,各項力學性能良好。產品質量完全符合gb712-2000,并達到船級社生產認證要求水平。

通過熱模擬試驗機模擬了20mme36船板鋼(%:0.15c、0.38si、1.56mn、0.011p、0.002s、0.04nb、0.06v、0.02ti、0.037als)經1080℃和830～890℃分別以變形速率1s~(-1)變形30%的雙道次軋制及冷卻過程,測得連續冷卻轉變曲線,并研究終軋溫度和軋后冷卻速度(5～25℃/s)對該鋼相變和組織的影響。結果表明,隨著冷卻速度的增加,相變開始溫度降低,珠光體的體積分數減小,貝氏體的體積分數增大;隨著終軋溫度的降低,相變開始溫度升高;鐵素體晶粒隨冷卻速度的增加和終軋溫度的降低而細化。

介紹了zce36鋼的研制及性能試驗工作。結果表明，該鋼具有良好綜合性能，是值得推廣應用的海洋結構新鋼種。

介紹了zce36鋼的研制及性能試驗工作。結果表明,該鋼具有良好綜合性能,是值得推廣應用的海洋結構新鋼種。

轉爐—RH—連鑄工藝生產高壓氣瓶用鋼潔凈度的研究

韶鋼通過CCS船板鋼質量認證

針對船板鋼ccsa板坯角部橫裂紋發生率偏高的現象,在高溫力學性能測試和鑄坯表面溫度測量的基礎上,分析認為二冷系統造成的鑄坯溫度分布不合理是其主要成因。采取兩項措施來優化二冷系統:改變部分噴嘴型號并調整噴嘴布置;利用修正的板坯連鑄凝固傳熱數學模型對二冷配水進行優化。試驗結果表明,二冷系統優化后,鑄坯角部溫度有了較大提升,角部橫裂紋發生率由3.7%降至0.41%。

對gcr15軸承鋼lf精煉過程各階段的鋼中氧及夾雜物含量進行了研究。結果表明,在現有工藝條件下,lf精煉15~20min時鋼中氧含量已降低到較低水平,lf精煉結束后軟吹時間控制15min左右較為合理;lf精煉結束及中間包鋼中大部分夾雜物尺寸在15μm以下;應進一步加強澆鑄環節的控制,減少鋼水的二次污染。

鋼潔凈度的評定和控制_二_

對采用轉爐-rh精煉-連鑄工藝生產的if鋼連鑄板坯在不同澆鑄階段(開澆、正常、兩爐交接及澆鑄末期)的鑄坯潔凈度進行了較為細致地研究和對比分析.由于澆鑄初期存在二次氧化及較大程度地增碳,開澆坯[c],[o]t,[n]含量遠高于其他時間段的鑄坯,并存在較大尺寸的簇群狀al2o3夾雜.正常坯夾雜主要為尺寸較小(≤30μm)的塊狀及少量簇群狀al2o3夾雜(≤40μm),交接坯及尾坯仍以較小尺寸的塊狀al2o3夾雜為主,但存在極少量大于100μm的復合夾雜.

結合濟鋼中薄板連鑄機的生產實踐,采用圖像分析儀、金相顯微鏡和掃描電鏡能譜儀等檢測分析方法,對鑄坯的潔凈度進行了分析。結果表明,全過程氧含量呈下降趨勢,氮含量呈上升趨勢,夾雜物沿鑄坯厚度方向在中心和內外弧表面分布稍多,寬度方向上分布較均勻,大型夾雜物較少,以<10μm為主,球形夾雜物約占60%以上。提出了強化冶煉操作、鐵水預處理、實現鋼包下渣自動檢測等工藝改進措施。