馬氏體閥門鋼是攀長鋼主要盈利品種,該文突破了“殘余元素”說的限制,利用馬氏體閥門鋼脆斷理論,通過改進坯料質量,潤滑方式,制定適宜的熱處理工藝等措施,有效解決了閥門鋼冷拔生產過程中的脆斷現象,提高了成材率。

4cr9si2鋼是馬氏體耐熱鋼,供制造工作溫度低于700℃的柴油機進排氣閥。根據不同產品的技術要求,應采用不同的熱處理工藝。我們對4cr9si2鋼的熱處理規范進行了試驗,改革了工藝,曾采用過常規淬火、亞溫淬火和臨界點淬火,現將這些工藝及其對機械性能,特別是對沖擊韌性的影響介紹如下。1.鋼的技術資料4cr9si2鋼的化學成分、熱處理工藝和機械性能列于表1和表2,鋼的臨界點列于表3。

針對錄井鋼絲的斷裂原因,對事故鋼絲和未使用鋼絲進行宏觀形貌和金相組織的對比分析,對鋼絲表面的點蝕坑進行能譜分析,對斷口進行掃描電鏡分析。結果表明,油井中的鋼絲表面腐蝕坑和裂紋源區均含有cl元素,腐蝕介質是引起鋼絲斷裂的主要原因。在腐蝕性介質和外加載荷的雙重作用下,裂紋持續擴展,直至發生疲勞斷裂。

4Cr9Si2鋼排氣閥桿端面高頻淬火工藝的改進

圖1所示為s195柴油機排氣閥,材料為耐熱鋼,圖樣要求進行整體調質處理后桿端面局部高頻淬火,硬度>50hrc,淬硬層深度>2mm。原工藝淬火加熱后按常規進行柴油冷卻。由于工件表面有殘油,因而,在回火時產生大量煙氣,嚴重污染環境,影響職工的身體健康。若增加一道清洗工序,不但消耗能源,而且增加成本,還要多占用車間面積。若選

6cr13鋼制鋼絲剪是一種醫療器械,生產中發生批量斷裂。宏觀和微觀檢驗發現,鋼絲剪斷裂是由于鍛造工藝不當,導致組織過熱、網狀碳化物析出、脆性增大而造成的。

閥門鋼 閥門鋼是耐熱鋼的一個重要分支，是制造內燃機進、排氣閥門的專 用特殊材料。這種材料常處于450～900℃的高溫和3000～7000kpa的爆 發壓力的工作條件下，并長期承受汽油、柴油等燃氣的高溫腐蝕與沖刷 及閥門本身與閥座的摩擦。因此，閥門材料必須具備在最高工作溫度 下有足夠的熱強性、抗高溫腐蝕性、抗氧化性、耐磨性和抗沖擊性。 汽車和內燃機工業的發展，推動了閥門鋼的開發，最早的閥門鋼是 20世紀20年代的0.4c-12cr鋼。1930年開始使用8.5cr-3si鋼。1942年 英國列人標準中的牌號為en52。稍后法國提出了10cr-2si-1mo鋼。這樣 就形成了以cr-si為主的馬氏體型閥門鋼。這種鋼在650℃以下有良好 的熱強性和抗氧化性，且較經濟，至今各國還廣泛用于低負荷的排氣閥 門和中負荷的進氣閥門。我國標準中的牌號為4cr9si2、4c

. 精選文本 閥門材質與應用 wcb 碳鋼 astma216 無腐蝕性應用，包括水，油和氣， 溫度范圍：-30oc至+425oc lcb 低溫碳鋼 astma352 低溫應用，溫度低至-46oc 不能用于溫度高于+340oc的場合 lc3 3.5%鎳鋼 astma352 低溫應用，溫度低至-101oc 不能用于溫度高于+340oc的場合 wc6 1.25%鉻0.5%鉬鋼 astma217 無腐蝕性應用，包括水，油和氣， 溫度范圍：-30oc至+593oc . 精選文本 wc9 2.25鉻 astma217 無腐蝕性應用，包括水，油等級wc9和氣， 溫度范圍：-30oc至+593oc c5 5%鉻0.5%鉬 astma217 輕度腐蝕性或侵蝕性應用及無腐蝕性應用， 溫度范圍：-30oc至+649oc c12 9%鉻

介紹了邢鋼軌枕鋼絲用鋼45si2cr熱軋盤條的研制情況,其成品的化學成分、力學性能、脫碳層深度等技術指標達到了用戶要求。

本文主要分析了因黃銅原材料質量造成的熱鍛黃銅閥門的缺陷以及在熱鍛成型過程中因各種因素造成的鍛件缺陷，指出了閥門存在的固有缺陷，例如晶粒粗大、疏松、偏析以及帶狀組織等均對熱鍛黃銅閥門的可靠性有著重要的影響，并且是導致其出現失效的重要原因，同時分析了熱鍛黃銅閥門在使用過程中出現失效的原因，并提出相應的解決的措施，延長了熱鍛黃銅閥門的使用壽命。

著重對熱鍛黃銅閥門的缺陷和失效進行了分析，首先分析了熱鍛黃銅閥門存在的缺陷；然后對熱鍛閥門常見的失效現

水泥管在輸水加壓后產生爆裂,水泥管纏繞鋼絲產生脆斷。通過對脆斷鋼絲進行理化分析、金相組織檢驗和斷口電子顯微鏡掃描分析,認為造成水泥管鋼絲脆斷的原因是水泥管在生產過程中,外層鋼絲纏繞加熱過程時(電加熱)由于產生短路現象使鋼絲產生火花,導致鋼絲局部熔化重新結晶產生馬氏體,鋼絲表面形成凹凸不平的坑,并與水泥管堿性介質作用產生銹蝕,使得鋼絲局部截面面積減少,產生應力集中,在外力作用下發生斷裂。

用戶在使用擱置3a的鋼芯鋼絲繩時,由于鋼芯首先斷裂,導致用后不久發生斷股事故。經檢驗,鋼芯的斷裂為疲勞斷裂,疲勞斷裂的原因是由于鋼絲繩生產工藝控制不嚴以及服役過程中受到彎曲振動載荷,使芯絲表面磨損和硬化,并在磨損面上出現縱橫向裂紋和蝕坑,成為疲勞源,裂紋擴展導致芯絲過載斷裂,直至鋼芯斷裂,從而導致繩股破斷。鋼絲繩因其鋼芯過早斷裂而報廢,與鋼絲繩芯絲抗拉強度波動、表面缺陷以及鋼芯疲勞壽命與其鋼絲繩疲勞壽命匹配較差有關。

鋼絲繩鋼芯早期斷裂失效分析 作者：尹濤，尹萬全，yintao，yinwan-quan 作者單位：尹濤,yintao(遼寧省分析科學技術研究院,遼寧,沈陽,110016)，尹萬全,yinwan-quan(中 國科學院金屬研究所,遼寧,沈陽,110016) 刊名： 金屬制品 英文刊名：steelwireproducts 年，卷(期)：2009,35(3) 被引用次數：6次 參考文獻(2條) 1.黃明志;石德珂;金志浩金屬力學性能1986 2.材料科學技術百科全書編輯委員會材料科學技術百科全書(上)1995 本文讀者也讀過(10條) 1.欒麗君.劉玉剛.luanli-jun.liuyu-gang串聯盤管道連續輸送機鋼絲繩的疲勞分析[期刊論文]-煤礦機械 2008,29(2) 2.尹濤.姚戈.尹萬全6×19s-29

某工地一臺塔式起重機因起升鋼絲繩發生斷裂,造成人員傷亡事故。對現場截取的斷裂鋼絲繩進行結構、材質分析以及采用表觀檢測、力學性能檢測、斷口分析相結合的方法進行鋼絲繩失效分析。檢測分析結果顯示事故現場斷裂的鋼絲繩結構為6×37+fc,屬于一般用途鋼絲繩。鋼絲繩中的鋼絲發生了不同程度的銹蝕,尤其是各股外層鋼絲均發生了嚴重銹蝕;鋼絲繩中各股外層鋼絲都有不同程度的磨損,甚至有鋼絲出現磨損斷裂;嚴重銹蝕和嚴重磨損大大降低鋼絲抗拉強度。綜合分析表明鋼絲繩選用不當以及使用過程中對鋼絲繩保養維護和檢查不到位是造成鋼絲繩斷裂的主要原因。

試驗鋼在１０５０℃加熱及冷卻后，主要碳化物相是ｍ２３ｃ６、ｍ７ｃ３和少量的ｓｉｃ，ｍ２３ｃ６和ｍ７ｃ３中含有一定的硫。在８７０℃加熱時，大塊ｍ２３ｃ６一般不會聚集長大，粒狀ｍ２３ｃ６的數量隨著保溫時間的增加而增多，冷卻時在塊狀ｍ２３ｃ６之間還析出相當數量的精細顆粒和薄片ｍ７ｃ３，冷卻速度愈慢，精細顆粒愈大和薄片愈多。這些遍布在斷口面上的精細顆粒、薄片以及大尺寸塊狀碳化物使試驗鋼遭到嚴重弱化。利用熱處理手段來改善碳化物的析出特征，大幅度降低其脆化效果還較為困難。推薦這種鋼在冷拉前后的軟化工藝可采取８７０℃×６ｈ，水冷

通過對斷裂的w18cr4v鋼鉆頭斷口的宏觀分析、硬度測試、化學成分分析和金相檢驗和微觀分析,結果表明造成鉆頭斷裂的主要原因是鉆頭材料中共晶碳化物不均勻度超標、熱處理回火不足,而機械設計、機械加工不當是鉆頭斷裂的誘因。

直徑1.7mm的t9a碳素彈簧鋼絲在制簧過程中發生脆斷。用掃描電鏡對斷口形貌進行分析,用金相顯微鏡觀察斷口附近橫向、縱向及裂紋處金相組織,對斷口處非金屬夾雜物進行能譜分析,結果表明,鋼絲異常組織降低了索氏體基體的塑性。加入鋼中的稀土元素具有強烈易氧化的性質,與鋼中的氧、硫等元素反應生成稀土夾雜物。鋼中氧化物夾雜經軋制破碎及大總壓縮率拉拔后,在其周圍形成長度0.2μm的微裂紋。制簧過程中,裂紋發生擴展,最終使彈簧脆斷。

通常認為ｐｃ鋼筋在高壓蒸汽養護過程的斷裂，原因是應力腐蝕斷裂，而且腐蝕環境起著十分重要的作用。通過對高壓蒸汽養護斷口及相關的成份分析、組織分析，認為造成ｐｃ鋼筋高壓蒸汽養護斷裂的主要原因是成分組織不均勻，使內應力過大，鋼筋在預張應力條件下局部區域過載。氫脆也是一個造成高壓蒸汽養護中斷裂的重要因素，而相比之下高溫、高壓、腐蝕環境，對斷裂的影響較小。

針對鋼絲繩鋁合金壓制接頭的失效特別是斷裂失效的實際問題,對壓制接頭進行受力分析;利用掃描電鏡對失效斷口的形貌及屬性進行了分析,同時檢測了失效鋁合金壓制接頭材料的化學成分、力學性能和金相組織。確定了微觀組織中的疏松等缺陷是造成鋁合金壓制接頭失效的主要原因,并提出了改進方案。

起重鋼絲繩的失效分析與安全使用 作者：肖永清，xiaoyong-qing 作者單位：東風汽車公司,湖北,十堰,442001 刊名：金屬制品 英文刊名：steelwireproducts 年，卷(期)：2010,36(6) 被引用次數：2次 參考文獻(5條) 1.全國起重機械標準化技術委員會gb/t5972-2009起重機鋼絲繩保養、維護、安裝、檢驗和報廢2010 2.楊文淵起重吊裝常用數據手冊2004 3.劉波;楊新明專用汽車及其使用與維修2008 4.陸剛;劉波工程機械底盤的維修技術2009 5.燕烈愷;陸堅物流機動車維護維修方法與實例2009 本文讀者也讀過(9條) 1.黃建平.陶興鳳起重鋼絲繩常見故障分析及防止措施[會議論文]-2006 2.楊群堅起重機故障排除與改進兩例[期刊論文]-工程機械與維修20

1cr18ni9不銹彈簧鋼絲拉拔過程中的強化形式主要是形變強化,強化效果由3種因素造成:奧氏體加工硬化、形變誘發馬氏體強化和馬氏體加工硬化,其中形變誘發馬氏體強化是主要因素。經過總壓縮率為43.7%拉拔后,在白亮的奧氏體基體上有黑色的呈板條分布的馬氏體;經過總壓縮率為75%拉拔后,奧氏體進一步轉化為馬氏體,板條狀的馬氏體大部分發生扭曲變形;經過超過90%總壓縮率拉拔后,橫截面上晶界遭到破壞,晶粒更加細小,形變馬氏體數量明顯增加,縱截面上細小的馬氏體纖維中間出現白亮的奧氏體細小纖維組織。x射線衍射分析表明:經過不同總壓縮率拉拔的鋼絲衍射圖譜中出現了明顯的馬氏體衍射峰ε和α′,隨著總壓縮率的增大,奧氏體衍射峰強度逐漸降低,馬氏體衍射峰強度則逐漸增加。當總壓縮率為96%時,馬氏體組織的體積分數達到97.63%。