中國石化青島石油化工公司采用多產異構烷烴-清潔汽油增產丙烯工藝(mip-cgp),對1.0mt/a重油催化裂化裝置進行技術改造。通過對提升管反應器的改造,增加第二反應區,同時采用專用cgp催化劑,控制裂化深度,實現降烯烴并兼顧增產液化氣和丙烯的效果。結果表明,改造后液化氣質量分數提高了4.36個百分點,干氣質量分數下降了約1個百分點,總液收率提高了0.86個百分點;改造后汽油含硫質量分數下降了0.012個百分點,烯烴體積分數下降了14.3個百分點,誘導期延長了587min,但柴油質量變差。經估算,改造后比改造前可增加效益12708萬元/a。

通過對300萬t/a重油催化裂化裝置在鍋爐乏汽利用方面所存在的問題的分析,提出改造方案,對其加以回收利用,以達到節能降耗的目的。

分析了中捷石化0.5mt/a重油催化分餾塔塔盤結鹽的原因及處理方法,提出了預防沉降器結焦的措施。

中國石化北京燕山分公司ⅱ套重油催化裂化裝置近年來先后實施了多項技術改造項目,包括:余熱鍋爐綜合節能防腐改造、反應系統應用新型組合式汽提器、再生煙氣系統增設四級旋風分離器及應用新型再生煙氣臨界流速噴嘴系統、吸收-穩定系統增設解吸塔中間再沸器。通過實施以上技術措施,裝置得以更加高效、穩定、長周期運行,年增經濟效益超過3700萬元。

對中石化濟南分公司0.80mt/a重油催化裂化裝置進行了技術設計改造,解決了油漿系統固體含量高的問題,也滿足了多產液化氣方案的需要。

為解決1.0mt/a重油催化裂化裝置再生斜管流化效果不好問題,中國石油大慶石化公司煉油廠對裝置進行了技術改造。主要改造內容:堵塞大孔分布板上的部分噴嘴;將簸箕斗由溢流斗改為淹流斗并使整個斗的容積增大;在再生斜管上新增10個松動點。改造前反應溫度波動范圍高達±15℃,改造后縮小為±2℃。

為生產清潔汽油,某煉化公司1.5mt/a重油催化裂化裝置先后進行了催化裂化汽油輔助提升管(arfcc)和mip-cgp工藝技術改造。本文主要介紹arfcc和mip-cgp兩種不同型式的催化裂化汽油降烯烴工藝的運行情況與技術指標。結果表明:與fcc工藝相比,arfcc工藝和mip-cgp工藝均達到了生產清潔汽油的基本要求,但mip-cgp工藝比arfcc工藝具有更大的技術優勢。采用mip-cgp工藝改造后裝置擴能至1.7mt/a,摻渣率為15%～53%,汽油品質得到顯著提升,摻渣率在35%以下時,汽油烯烴體積分數保持在32%以下,ron在90以上,汽油誘導期大幅度提高,裝置能耗也有所下降。

介紹了大慶煉化公司0.6mt/arfcc裝置采用fdfcc技術擴能改造為1.0mt/aargg和汽油降烯烴技術改造的工藝特點,對改造后的運行情況和能耗進行了分析,提出了裝置運行中的不足,為進一步優化操作提供了依據。

為了解決中國石油錦西石化重油催化裂化裝置余熱鍋爐蒸發段嚴重變形導致多次泄漏停工問題,同時提高對高溫煙氣余熱有效的回收。對余熱鍋爐進行了技術改造,重新設計鍋爐的汽包、水保護段、高低溫過熱器、減溫器和蒸發段,同時增設固定旋轉式吹灰器。提高蒸汽過熱能力,降低排煙溫度,提高高溫煙氣回收能力,裝置的節能效果和經濟效益得到顯著提高。

60萬t/a重油催化裂化裝置是吉化煉油廠主要重油深加工裝置,由于裝置原設計工藝缺陷,其一、二再煙氣合流工藝制約著裝置加工能力和渣油摻煉比的進一步提高。因此,1996年對一、二再煙氣合流工藝進行了改造,將合流工藝改造為分流工藝,將原料噴嘴改造為中科院kh型力學噴嘴等。解決了

隨著科學技術的不斷發展，重油催化裂化裝置再生器襯里施工技術也相應提高，從早期龜甲網雙層隔熱耐磨襯里到現今無龜甲網單層隔熱耐磨襯里，無論從工程造價以及施工技術等多個方面都產生了質的飛躍。襯里施工過程的重點難點部位多，給監理工作帶來的難度也較大，現結合某50077噸／年煉油改擴建工程監理工作經驗及掌握的具體實例，提出再生器襯里施工過程中監理的一些控制措施。

重油催化裂化裝置是我國煉油行業的主要二次加工裝置，也是煉油廠主要的耗能裝置．隨著原油價格不斷攀升，催化裂化裝置的能耗問題已經成為提高催化裂化裝置經濟效益的關鍵問題。中國石油四川石化南充煉油廠催化裂化裝置于1997年建成投產，設計規模50×10^4t／a，2003年7月底對其進行改造后，裝置主體設備設計加工能力為50×10^4t／a，裝置采用前置燒焦罐再生和提升管反應器。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個關鍵參數,也直接影響到裝置的安全平穩生產,塔底液位過高,會對反再系統壓力產生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。為了創造裝置更大的經濟效益,蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應管線擴徑,增加其控制的靈活性,本文就此改造問題進行分析。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個關鍵參數,也直接影響到裝置的安全平穩生產,塔底液位過高,會對反再系統壓力產生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。就蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應管線擴徑,增加其控制的靈活性的改造問題進行分析,以便創造更大的經濟效益。

針對石家莊煉化分公司80萬t/a重油催化裂化裝置2007年實施節能改造前裝置存在的一些問題,通過對這些問題的分析,闡述了此次節能改造中所采取措施的理論依據以及預期目標,裝置改造完成后實際運行表明上述節能措施都基本達到了預期目的且效果良好。

由于中國石油哈爾濱石化公司的120萬t/a重油催化裂化裝置存在主風機出口至煙機入口壓降偏高的問題,所以對裝置進行了改造。結果表明,改造后新設增壓機,提壓約40kpa;用新型煙氣分配器取代大孔分布板,實現了第二再生反應器的小風量操作,其主風流量控制在440m3/min;改造后總能耗為36kw.h,較改造前降低了247kw.h;改造后再生反應器內實際燒焦效率達到了39.74%,是改造前的1.76倍。

為了提高反應劑油比,增強重油裂解能力,提高裝置處理量,長慶石化分公司決定對原1.4mt/a重油催化裂化裝置提升管反應器及待生循環線路進行改造。此次改造的核心技術是為實現"低溫接觸、大劑油比"而采用的高效催化技術,該技術把部分待生催化劑返回至提升管底部,與再生催化劑混合,從而降低與原料接觸前的混合催化劑的溫度,大幅度提高反應劑油比。該技術在提升管底部設置催化劑混合器,使催化劑在與原料油接觸之前形成理想的環狀流。通過此次改造,提高了反應劑油比,增強了重油裂解能力,提高了裝置處理量,產品分布明顯改善。裝置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;輕油收率明顯提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同時干氣、焦炭及損失明顯減少,由19%左右下降至14%左右;從產品質量來看,汽油烯烴含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降約2個單位,對柴油、液化氣質量基本沒有影響。

在催化劑性質不變的前提下,對1000t/a蠟油催化裝置進行了外取熱器本體、取熱形式、余熱爐蒸發段、分餾塔塔底油漿蒸汽發生器和解吸塔底熱源改造,同時對原料油、油漿噴嘴進行了更換。改造后,提高了裝置處理量、摻渣比;增加了油漿蒸汽發生器、外取熱器、余熱鍋爐產汽量;實現了煙機持續發電;停止用蒸汽作為解吸塔熱源。cs進料噴嘴的使用和劑油比的增加有利于產品分布,提高了目的產品的選擇性和裝置運行的經濟效益。

中海石油中捷石化有限公司利用0.8mt/a重油催化裂化裝置進行擴能改造之際,對熱工系統進行升級優化。通過采用內、外取熱以及新型余熱鍋爐等技術,滿足了裝置擴能改造后裝置熱工系統負荷的提高,為裝置提高處理量奠定基礎。

針對石家莊煉化分公司80萬噸／年重油催化裂化裝置存在的一些問題，2007年又對其實施了節能改造，當年7月改造投用后節能效果明顯．

為了降低催化裂化汽油的烯烴含量,延長石油榆林煉油廠對600kt/a催化裂化裝置進行mip技術改造。mip工藝技術改造后,裝置具有較強的重油裂化能力和適宜的氫轉移反應促進能力。在原料性質及組成基本相當的情況下,裝置汽油收率和柴油收率較改造前有所提高,汽油烯烴含量大幅降低,液化氣和油漿收率下降,同時干氣和焦炭的產率小幅降低,總液體收率上升,產品分布良好。mip工藝技術改造后裝置總能耗下降182.11mj/t。

圍繞襯里施工這一中心,對相關問題進行探討。強調環境、質量、技術對接的重要性和同一性。且對細長管襯里修補、斜管相貫線襯里結構改型、襯材性能調整、震動對襯材的影響等進行論證并提出襯里工程對設備長周期運行的影響。