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某煉油廠的制氫裝置,原設計將中溫中變氣用于加熱除氧水,不但造成能量浪費,而且造成后部的空冷和水冷負荷過大,嚴重時影響PSA系統的穩定運行。通過對裝置現有流程的分析,確立了余熱回收技術改造方案:增加一個蒸汽發生器,利用中變氣的過剩熱量產生0.6 MPa蒸汽供其它裝置使用。項目改造后節能效果顯著,在裝置正常生產負荷下,能夠產生0.6 MPa蒸汽10 t/h左右,同時空冷入口溫度也由改造前的170℃降低至改造后的130℃,使制氫裝置每噸氫氣的能耗降低6 963.90 M J,同時降低了制氫PSA裝置因夏季入口氣體溫度高而停車的事故危險。該技術改造在實現較好節能效果的同時,提高了裝置運行的可靠性。
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65 技術研究2018年第 2期 在石油化工生產中,經常有大量的工藝余熱需要利用 空冷降溫,熱量排放到大氣。利用低溫熱取代生產中使用 高、中溫度熱源,不僅可以減少生產能耗,而且用熱連續 穩定,節能幅度大、效益高 [1] 。因此,針對這一現狀,在 實際操作中要采取針對性措施對能源進行科學合理的利 用。在熱源穩定的情況下,積極尋找熱阱用戶,采取“溫 度對口、梯級利用”的原則,不但降低裝置綜合能耗,提 高能源的回收利用率,還能夠促使經濟效益和社會效益得 到有效提升。 1 低溫工藝余熱回收技術的主導思想 撫順石化公司洗滌劑化工廠對烷基苯裝置實際情況進 行調查分析,發現兩套烷基苯裝置 6股低溫位工藝物流余 熱可以回收利用,用于裝置部分管線伴熱和廠區采暖用 熱,替代部分蒸汽,建立全廠熱水利用大系統。這些余熱 在實際產生過程中,大多數情況下,都是經過空冷冷卻后 排放到大氣當中。這種情況,不僅給能源造成